artikel

APM maakt efficiencyslag met assetmanagement

Supply chain Premium

APM maakt efficiencyslag met assetmanagement

APM Terminals is sinds 2000 gevestigd op de Maasvlakte in de haven van Rotterdam. In 2004 werd het startschot gegeven voor een gestructureerde methodiek van assetmanagement om de productieve uren van de kranen en andere machines op de terminal te verhogen. Deze ingrijpende reorganisatie van het onderhoud levert APM veel op. De productiviteit nam toe, bij gelijkblijvende onderhoudskosten.

De containerterminal van APM Terminals in de Rotterdamse haven ontvangt ieder jaar ongeveer 1500 zeeschepen, ruim 8000 binnenvaartschepen, meer dan 4000 treinen en ruim een kwart miljoen trucks. Jaarlijks worden er ongeveer 1,8 miljoen containers verwerkt. De overslagwerkzaamheden worden uitgevoerd met onder andere 14 kranen, 23 spreaders en 73 carriers. Voor een goede verwerking van deze continue stroom containers is een hoge betrouwbaarheid en maximale inzetbaarheid van de apparatuur van essentieel belang.

Hoge prioriteit voor onderhoud en service

General Manager Technical Services Arthur de Jonge van APM Terminals vertelt dat er na de start van APM in 2000 aanvankelijk niet veel aandacht werd besteed aan het onderhoud van de machines: “De eerste jaren was de focus van de terminal vooral op de operationele activiteiten gericht en was techniek ondergeschikt. Na een managementwisseling in 2004 kreeg het onderhoud van de assets en het zo snel en efficiënt mogelijk verhelpen van storingen een hoge prioriteit.”

Preventief en condition based maintenance

APM maakte in die jaren een sterke groei door waarbij de hoeveelheid containers die jaarlijks werd verwerkt tussen 2004 en 2008 verdubbelde. “We kozen er bewust voor om deze groei niet alleen op te vangen met een verdere uitbreiding van de hoeveelheid kranen en andere machines”, zegt De Jonge, “maar introduceerden ook concepten als preventief onderhoud en condition based maintenance om de betrouwbaarheid en daardoor de inzetbaarheid van onze assets te verbeteren. Want groei kan namelijk ook worden opgevangen door de productieve uren van het materieel te vergroten.”

Eén monteur verzorgt het volledige onderhoud

Daarom startte APM in 2004 een eigen onderhoudsdienst. Voor die tijd werden alleen storingen door eigen monteurs verholpen, maar vanaf dat ogenblik werd ook het reguliere onderhoud in eigen beheer uitgevoerd. Tegelijkertijd werden de monteurs bijgeschoold om ze multi-inzetbaar te maken: “Iemand die was opgeleid voor het uitvoeren van mechanische werkzaamheden moest bijvoorbeeld ook werkzaamheden aan elektrische onderdelen kunnen uitvoeren en vice versa. We wilden beschikken over monteurs die zelfstandig het volledige onderhoud aan een machine konden uitvoeren. Dat werkt efficiënter waardoor de storingstijd wordt gereduceerd en de productieve uren van mens en machine toenemen.”

Preventief inspelen op storingen

In de eerste periode na het opzetten van de eigen onderhoudsdienst werd het achterstallige onderhoud aan de kranen en apparatuur weggewerkt. Daarna werden er programma’s opgesteld, waarbij op vaste tijdstippen onderhoud en controles aan kranen en apparatuur werd uitgevoerd. Langzamerhand werden deze activiteiten steeds verder verfijnd. APM startte ook met preventief onderhoud en met programma’s voor het onderhoud van specifieke machineonderdelen, zoals bijvoorbeeld de banden of remmen van carriers. Via het bijhouden en verzamelen van historische gegevens werd er langzamerhand een hele professionele gestructureerde methodiek van onderhoud opgezet.

Inrichting van een ‘control room’

Uiteindelijk leidde dit tot de inrichting van een ‘control room’,  een bemande ruimte waarin het monitoren van de kritieke assets plaatsvindt. Tegelijkertijd fungeert de control room als centraal aanspreekpunt voor het verhelpen van storingen en wordt vanuit deze ruimte de regie gevoerd over het oplossen van storingen. Bij APM Terminals zijn alle kritische assets uitgerust met een Programmable Logic Controller (PLC), een soort computer die informatie bijhoudt over het functioneren van de betreffende apparatuur. Deze informatie wordt draadloos doorgestuurd naar de control room. Daar wordt de real-time informatie gemonitord en kunnen operationele activiteiten, indien nodig, worden, bijgestuurd. Tegelijkertijd vindt er geautomatiseerde registratie van het benodigde onderhoud plaats.

Productieverlies zoveel mogelijk minimaliseren

Als bijvoorbeeld de hijssnelheid van een kraan onder de normsnelheid komt, wordt dit gesignaleerd in de control room. Vervolgens kan na analyse en overleg met de gebruikers van de kraan worden bepaald wat de verstandigste oplossing is om eventueel productieverlies zoveel mogelijk te minimaliseren: doorwerken en later de kraan inspecteren (als een schip bijvoorbeeld bijna gelost is) of eerst inspecteren en pas daarna verder werken (als er net begonnen is met het lossen van een schip). Groot voordeel is dat er kan worden ingespeeld op signalen die duiden op toekomstige storingen.

Historische gegevens over de apparatuur

Bij het uitvoeren van het onderhoud en het oplossen van storingen is een belangrijke taak weggelegd voor ERP-systeem IFS Applications van APM, waarmee de systemen van de control room zijn geïntegreerd. Er is altijd direct informatie beschikbaar over bijvoorbeeld de aanwezigheid van reserveonderdelen. Daarnaast zijn de historische gegevens van de assets bekend, zoals de frequentie van storingen, soort storing, maar bijvoorbeeld ook brandstof- en stroomverbruik en prestaties. “We weten daardoor precies waar de storingsgevoelige plekken van een bepaalde machine zitten en hoe vaak er iets kapot gaat. Daarnaast kennen we de gebruikskosten. Deze informatie gebruiken we bij beslissingen over het inzetten van bepaalde machines, maar bijvoorbeeld ook bij het aankopen van nieuwe apparatuur.”

Besparing door assetmanagement

Tegenwoordig zijn er 35 medewerkers werkzaam bij de onderhoudsdienst van APM. Zeventig procent van het werk wordt in eigen beheer uitgevoerd, de overige werkzaamheden worden uitbesteed. De eerste jaren na het opzetten van de eigen onderhoudsdienst moest er extra geïnvesteerd worden om het achterstallig onderhoud weg te werken en over te stappen op de nieuwe werkwijze. Maar door het preventieve gestructureerde assetmanagement werd er in de loop der jaren steeds meer bespaard op onderhoud.

Meer grip op de operationele activiteiten

Qua onderhoud zit APM momenteel kostentechnisch op hetzelfde niveau als in 2004. Dat betekent dat het bedrijf nu al negen jaar lang jaarlijks de inflatie uitspaart. Daarnaast is er een enorme efficiencyslag gemaakt omdat er tegenwoordig veel meer grip is op de operationele activiteiten. Zo is de tijd tussen twee storingen verdubbeld waardoor de productiviteit sterk is verbeterd en is de klanttevredenheid is toegenomen. De Jonge: “We zijn beter in staat onze klant van essentiële informatie te voorzien en een voorspellende en ondersteunende werking voor de eindklant te creëren. Dit alles gebeurd via één aanspreekpunt (dag en nacht) waardoor de klant te allen tijde zijn vragen en prioriteiten op het juiste niveau kan neerleggen en de inzet van mens en machine hierbij kan aansluiten. Onze methodiek van assetmanagement legt ons daarom zeker geen windeieren.”

Reageer op dit artikel