artikel

Toevoerconcept Nedcar levert winst op in supply chain

Supply chain Premium

Nedcar is op 5 januari begonnen met de bouw van de nieuwe Smart forfour. De autofabrikant greep dit moment aan om een nieuw besturingsconcept in te voeren: de pearl chain. De volgorde waarin de auto’s worden geassembleerd ligt nu niet twee uur, maar al zeven dagen van tevoren vast. Daardoor kunnen meer leveranciers just-in-sequence leveren en dalen de voorraden in Born.

Artikel oorspronkelijk gepubliceerd in LogistiekKrant op 19 maart 2004.

Als Robert Jans bezig is het nieuwe besturingsconcept uit te leggen, staat hij opeens op en loopt naar de kast. “Even het documentatiemateriaal pakken”, zegt de Belg, verantwoordelijk voor de ingaande goederenstroom en productiebesturing van NedCar.

Jans komt terug met met een aantal gekleurde bollen die met een touwtje aan elkaar zijn geregen. “Dit is het principe van de‘pearl chain’: als de volgorde van de parels is bepaald, kun je die niet meer wijzigen. Dit principe passen we nu ook toe in onze fabriek.” Met de pearl chain doelt hij op de volgorde of ‘sequence’ waarin de auto’s op de assemblagelijn belanden.

   

NedCar stelde tot voor kort de definitieve volgorde op de assemblagelijn pas twee uur van tevoren vast. In de nieuwe situatie is dat zeven dagen ( ! ) van tevoren. Samen met Peter Thissen, manager afdeling logistics engineering, en Frans Dirx, verantwoordelijk voor de productiebesturing, is Jans het brein achter dit concept.

         

Onderdak verschaffen

Op het eerste gezicht is de pearl chain een verstarring van het productieproces. Het nieuwe concept levert echter een heleboel voordelen op. Niet alleen voor NedCar zelf, maar ook voor leveranciers. Omdat de volgorde zo ver van tevoren vastligt, kunnen meer leveranciers hun onderdelen just-in-time en just-in-sequence aanleveren. Dat levert lagere voorraden en dus aanzienlijke kostenbesparingen op.

     

Aanleiding voor het nieuwe besturingsconcept is de productie van twee nieuwe modellen, de Smart forfour en de Mitsubishi Colt. Op de assemblagelijn worden modules ingebouwd die groter zijn dan ooit tevoren. Voorheen bestond een cockpit hooguit uit 15 onderdelen, nu uit wel 75.

      

Om transport- en opslagkosten van deze volumineuze modules zo laag mogelijk te houden, is het zaak om ze zo dicht mogelijk in de buurt van de fabriek in elkaar te zetten. “Andere autofabrieken bouwen enorme conveyors die over het hele industriepark lopen”, duidt Jans op onder meer Ford in Genk. “Daarmee worden de modules bij toeleveranciers opgehaald en tot aan de assemblagelijn gebracht. Wij hebben een andere keuze gemaakt. Als wij de toeleveranciers in onze eigen fabriek, direct naast de assemblagelijn, onderdak verschaffen, hoeven we niet zo’n enorme investering te doen.”

        

Voorraad naar buiten

Voor het integreren van toeleveranciers in de fabriek is ruimte nodig. Uitbreiding van het gebouw is in Born nauwelijks mogelijk. NedCar besloot daarom magazijnruimte op te offeren aan de toeleveranciers. Implementeren van de pearl chain maakt dat mogelijk. “Voorraden zijn in principe bedoeld om het productie- en logistieke proces te ontkoppelen. Magazijnruimte opheffen kan daarom alleen als de productie en logistiek veel beter op elkaar worden afgestemd”, licht Thissen toe.

       

Omdat de volgorde op de assemblagelijn nu zeven dagen van tevoren vastligt, kunnen ook leveranciers op grote afstand just-in-time en just-in-sequence leveren. In de oude situatie was dat alleen voorbehouden aan leveranciers die op enkele kilometers afstand waren gevestigd. Onderdelen die van verder weg kwamen, moesten in Born noodgedwongen op voorraad worden gelegd. “Daimler-Chrysler en Mitsubishi hebben bijvoorbeeld een nieuwe motorenfabriek in Oost-Duitsland gebouwd. Daarvandaan worden de motoren voor de Smart en Colt in de juiste volgorde geleverd. Daar zit geen voorraad meer tussen”, weet Dirx.

  

Dankzij de pearl chain heeft Nedcar meer dan tienduizend vierkante meter kunnen vrijmaken voor twee leveranciers. De voorraden die niet konden worden geëlimineerd, zijn naar buiten geduwd. Zo’n honderd trailers met onderdelen vormen daar een ‘warehouse on wheels’.

        

Herkoppelen

Het nieuwe besturingsconcept legt een flinke druk op de afdeling productiebesturing. Die moet immers een flink deel van de flexibiliteit inleveren. Tot voor kort was het geen probleem als een auto het traject door de bodyshop en de lakstraat niet ongeschonden had doorlopen.

      

In die gevallen werd de auto gerepareerd. Ondertussen waren er soms al heel wat auto’s gepasseerd. Dirx licht toe: “Als er nu een verstoring optreedt, moeten we er alles aan doen om de sequence toch te handhaven. Anders past de goederenstroom niet meer.”

Dirx en zijn collega’s hebben echter de mogelijkheid om verstoringen van de sequence te repareren. Zowel na de bodyshop als de lakstraat zijn buffers gecreëerd van drie tot vier uur – zo’n tweehonderd auto’s. Als er in de lakstraat iets is misgegaan met een auto, wordt deze body van de lijn gehaald en vervangen door de eerstvolgende identieke body een eindje verderop in de sequence. In feite wordt de klantorder losgekoppeld van de eerste body en opnieuw gekoppeld aan de tweede body. Als de eerste body gerepareerd is, neemt die de oorspronkelijke plaats van de tweede body in.

         

Het herkoppelen van orders aan body’s is mogelijk door het beperkte aantal varianten van de Smart. De smart kent bijvoorbeeld maar drie kleuren, de Mitsubishi Spacestar elf. “Hoe meer varianten er zijn, hoe lastiger de pearl chain te managen is. Het doel is om 95 procent van de sequence intact te houden. Met herkoppelen moet dat 97 procent kunnen worden”, vertelt Dirx.

        

Stap voor stap

Nedcar kent nu drie gradaties in de wijze van toeleveren.

De eerste en meest geïntegreerde variant is ‘supply in line sequence’ (SILS). Daarmee wordt gedoeld op de twee leveranciers die direct naast de assemblagelijn in de fabriek onderdak hebben gevonden en twee leveranciers die vanuit een locatie op vijf kilometer afstand produceren.

     

De tweede variant is just-in-sequence (JIS). Dat is voor onderdelen die van buiten de fabriek in de juiste volgorde worden aangeleverd, zoals de motoren uit Oost-Duitsland.

De derde variant is just-in-time (JIT). Deze geldt voor kleine onderdelen of onderdelen in weinig varianten, waarvan één hele verpakkingseenheid langs de lijn wordt geplaatst.

      

Kader bij artikel:

NAAR DRIE PLOEGEN

Sinds 5 januari rolt er een nieuw model van de productielijn in Born: de Smart forfour. Dit voorjaar komt daar de Mitsubishi Colt bij, die dezelfde wielbasis heeft als de Smart. Deze modellen komen in de plaats van de Volvo’s S40 en V40, waarvan de productie stopt. Nedcar maakt 780 auto’s per dag. Met de twee nieuwe modellen wordt dat aantal in de tweede helft van dit jaar opgevoerd tot 1200, de maximale productiecapaciteit in Born. Om dat mogelijk te maken, gaat NedCar van twee- naar drieploegendienst. Vijf dagen per week wordt dan 24 uur per dag doorgewerkt.

Reageer op dit artikel