artikel

Het MES van poelier Hazenbroek

Supply chain Premium

De voedingsmiddelenindustrie moet steeds meer panklare producten gaan leveren. Een Manufacturing Execution Systeem (MES) kan daar bij helpen.

De voedingsmiddelenindustrie moet steeds meer panklare producten gaan leveren. Een Manufacturing Execution Systeem (MES) kan daar bij helpen.

Projectgegevens
Bedrijfsnaam: Hazenbroek   Leverancier/dienstverlener:
Plaats:  
Branche: fast moving consumer goods   Bedrijfsgrootte: klein: 20 – 99 werknemers
Bedrijfstype: Productie   Datum ingebruikname: 01-04-2001
Productnaam:  

Lekker op je gemak een haantje afkluiven: wie neemt er tegenwoordig de tijd nog voor? Om nog maar te zwijgen over het toebereiden. In een tijd van drinkontbijt, lunchreep en magnetronmaaltijd, lijkt het erop dat we zelfs het braden van een kipfilet nog te lang vinden duren. Het liefst kopen we het kippenvlees in hapklare brokken, dus niet alleen versneden, maar ook al gekruid en gebraden.

             

Veredeld kippenvlees

Door de toenemende gemakzucht onder consumenten hebben de logistieke ketens in de voedingsmiddelenindustrie er aan het uiteinde een paar schakeltjes bij gekregen. Taken die traditiegetrouw door de consument werden gedaan (wassen, snijden, koken), worden meer en meer overgeheveld naar de retail, die deze op hun beurt vaak weer doorsluist naar de industrie. De taakverdeling binnen de kipverwerkende industrie is de afgelopen jaren behoorlijk op z’n kop gezet.

     

Neem bijvoorbeeld poeliersbedrijf Frank Hazenbroek in Sprundel. In de hal van het vijftig werknemers tellende familiebedrijf hangen nog foto’s van mannen die met de hand kippen zitten kaal te plukken. De tijd dat het bedrijf als slachterij fungeerde is al wel heel lang voorbij. Het bedrijf richt zich sinds de oprichting van de BV in 1977 in eerste instantie op het versnijden van slachtkuikens, maar door de voortschrijdende ontwikkeling in de branche heeft het ook die fase inmiddels achter zich gelaten. De filets en de bouten komen tegenwoordig netjes voorgesneden in kratten het bedrijf binnen, alwaar ze nog ‘slechts’ worden fijngesneden, gekruid en omgepakt tot de verschijningsvormen zoals wij ze in de supermarkt aantreffen. ‘We richten ons op het veredelen’, vertelt Martin Hazenbroek, de zoon van oprichter Frank Hazenbroek en verantwoordelijk voor de verkoop.

Wekelijks distribueert Hazenbroek zo’n honderd ton kippenvlees naar zijn klanten in de retail. Dit kunnen individuele winkels van C1000 zijn, maar steeds vaker levert het bedrijf aan een distributiecentrum van waaruit een supermarktketen als bijvoorbeeld de Groenwoudt zijn eigen verkooppunten bevoorraadt. ‘We moeten dan al op dezelfde dag van productie uitleveren’, zegt Martin Hazenbroek. Tot logistieke problemen leidt dit volgens hem echter niet omdat klanten toch al dagelijks werden beleverd, en Hazenbroek bovendien snel kan reageren op dagorders die afwijken van de wekelijkse prognoses. Tweemaal daags wordt er bij Hazenbroek vers kippenvlees aangevoerd, en een order die ’s ochtends wordt geplaatst kan in principe ’s middags al worden uitgeleverd.

           

Verkeerde etiketten

Voor het plannen van de inkoop- en productieorders gebruikt Hazenbroek al zes jaar het branchespecifieke Enterprise Resource Pakket (ERP)-pakket Food/400 van de Nijmeegse leverancier SDV. Volgens Martin Hazenbroek kan dit pakket goed overweg met de voor zijn sector zo kenmerkende eenhedenproblematiek tussen stuks en kilo’s. ‘Supermarkten kopen onze producten in stuks in, maar we factureren ze achteraf in kilo’s’, zo licht hij toe. Een ander voor de voedingsmiddelenindustrie belangrijke mogelijkheid in Food/400 is het berekenen van de houdbaarheidsdatum op basis van het productiemoment.

      

Er vindt bij Hazenbroek een wisselwerking plaats tussen het ERP-pakket en de Espera’s, de verpakkingsmachines waarop de consumentenbakjes met folie worden overdekt en van een bedrukt etiket worden voorzien. De tekst die op deze etiketten moet komen is gebaseerd op de ordergegevens in Food/400, die dus moeten worden overgezet naar de Espera-machines. Ook andersom vindt er overdracht van informatie plaats, in de vorm van de verzamelbon; bij het gereedkomen van een productieorder wordt het totaalgewicht teruggekoppeld naar Food/400, omdat van daaruit immers per gewichtseenheid gefactureerd moet kunnen worden.

          

Tot voor kort werd het overzetten van gegevens tussen de systemen nog met de hand gedaan. Dit kostte veel tijd en het leidde ook wel eens tot foutieve invoer resulterend in verkeerde etiketten. Desondanks werd dit jarenlang niet als een probleem ervaren. Dit begon te veranderen toen Hazenbroek in plaats van bulk steeds meer consumentenverpakkingen moest gaan leveren, en er steeds vaker een beroep op de Espera’s moest worden gedaan. Toen werd volgens Martin Hazenbroek steeds pijnlijker duidelijk hoe slecht ze eigenlijk werden benut. ‘Deze machines zouden bij een normaal productiepatroon een capaciteit van 25 tot dertig eenheden per minuut moet halen. Bij ons zaten ze hooguit op twaalf’, vertelt hij.

        

Capaciteit opschroeven

Toen de verpakkingslijnen een bottleneck begonnen te vormen, waren er twee mogelijke oplossingen: meer lijnen aanschaffen, of uit de bestaande lijnen een hogere rendement proberen te halen. Het bedrijf gaf de voorkeur aan dit laatste, en besloot een Manufacturing Execution Systeem (MES) te bouwen door het leggen van een koppeling tussen het ERP-systeem en de besturingsmechanismen in de Espera’s. Martin Hazenbroek legt uit: ‘De persoon aan de lijn krijgt nu automatisch de productieorder uit Food/400 op zijn scherm. Het enige wat deze moet doen is de juiste orderregel selecteren, en de verpakkingslijn begint vanzelf te lopen. De juiste etiketten worden gedrukt en na afloop koppelt de Espera de totaalgewichten ook weer geheel automatisch terug naar Food/400.’

           

De koppeling bij Hazenbroek werd ontwikkeld door softwareleverancier SDV, die hiervoor samenwerking zocht met mensen van Pulse Automation Experts in Venlo. Omdat deze partijen het systeem wellicht ook bij andere klanten kunnen inzetten, hoefde Hazenbroek met dertigduizend gulden maar een deel van de ontwikkelkosten te betalen. En de kosten beginnen zich al terug te verdienen, weet Martin Hazenbroek. ‘We hebben de productiecapaciteit weten op te schroeven tot twintig eenheden per minuut.’

          

Met deze eerste successen heeft Hazenbroek de smaak te pakken gekregen. Het bevindt zich inmiddels al in een tweede fase van het MES-project waarmee het nu ook de flexibiliteit van zijn machinepark wil gaan verbeteren. Door alle orderonafhankelijke productinformatie die vastligt in de Espera’s over te hevelen naar Food/400, kunnen de machines universeel inzetbaar worden gemaakt. Het grote voordeel daarvan is dat iedere productieorder dan op een willekeurige productielijn kan worden gedraaid.

        

Hazenbroek ondervindt kortom steeds meer voordelen van de koppeling die het heeft laten leggen tussen de werkvloer en zijn ERP-systeem. De rol van het poeliersbedrijf in de keten mag dan veranderen, een goed MES blijft daarbij kennelijk onontbeerlijk.

SDV is gevestigd in Nijmegen,

tel.: (024) 374 15 15, www.sdv.nl

Pulse Automation Experts is gevestigd in Venlo, tel.: (077) 323 26 26, www.pulse-experts.nl

Reageer op dit artikel