Praktijkverhalen

Aviko: het logistieke spel met de aardappel
Aardappelwagens rijden af en aan bij de hoofdvestiging van aardappelverwerker Aviko in Steenderen. "Zeventig vrachtauto's per dag", vertelt cliënt service en supply chain manager Gert-Jan Janssen Reinen. Zijn grootste uitdaging is het spel met de kwaliteit van de aardappel. "De variatie in kwaliteit maakt mijn werk moeilijk", legt Janssen Reinen uit.
Projectgegevens:
Bedrijfsnaam: AVIKO
Plaats: Steenderen
Bedrijfstype: Productie
Bedrijfsgrootte: groot: 400 of meer werknemers
Categorie: ERP
Logistiek van de aardappel
Aanbevolen artikelen

Het aanbod in aardappelen verschilt dagelijks afhankelijk van weer en seizoen. Daarbij bestaat het aantal sku's uit 650 met daarbij nog 175 halffabrikaten. Want behalve diepvries- en verse frites in tientallen varianten levert het bedrijf ook kant-en-klare maaltijden met aardappelen, puree, aardappelkroketjes etc en gaat een restdeel de deur uit om veevoer van te maken.

 

Verticale integratie SAP
Hoe zorg je dat alle 3.000 afnemers toch op tijd van de juiste producten worden voorzien?
Enthousiast vertelt de supply chain manager over de vergaande verticale integratie met ERP-systeem SAP en de koppeling met de productie hieraan. "In SAP zijn echt alle parameters van de receptuur verwerkt als temperatuur, grootte, dikte en dergelijke. SAP inspecteert de lijn. Als een operator het proces aanpast dan moet hij ook aangeven waarom dat gebeurt."

 

Minder controles

In het verleden vond er controle plaats op basis van tijd maar nu is dat enkel nog op basis van veranderingen in het proces. De planning maakt Janssen Reinen nog in Excel maar hij hoopt nog eens een nieuw systeem hiervoor te kunnen vinden. "Het duurt te lang. Als Excel uren rekent over de gehele planning dan is die planning inmiddels al weer anders..."

 

Eén systeem voor alle bedrijven

Wat is Aviko?
AardappelVerwerkende Industrie Keppel & Omstreken: Aviko. Het hoofdkantoor en de hoofdproductievestiging, van het inmiddels in Steenderen gevestigde bedrijf, bestaat sinds 1962. Het is nu een van de vier grootste aardappelverwerkende bedrijven van de wereld. Het bedrijf valt onder Royal Cosun en verwacht in 2008 een verkoop te halen van 600 miljoen euro. Dit bereiken ze door dit jaar 1,7 miljoen ton aardappelen te verwerken. Aviko heeft 16 productielocaties en 14 distributiecentra, in totaal werken er 1.600 medewerkers.

Het systeem dat in 2005 is ingevoerd levert het bedrijf veel minder handmatige handelingen op. Bovendien worden er minder fouten gemaakt en het levert reductie van grondstof, energie, onderhoud en loonkosten op. Ook maakt het systeem het mogelijk om de procesgegevens goed

 

 te kunnen analyseren. Janssen Reinen: "We hebben één systeem voor alle bedrijven daardoor kunnen we het proces heel direct aansturen. Van productie, tot verkoop en marketing maar ook de vrachtauto's die door Europa rijden."

 

 

Uitgebreide fotoreportage

Meer over de het logistieke proces bij de Aviko ziet en leest u in de onderstaande uitgebreide fotoreportage!

 



Foto 1 van 26


Van aardappel tot friet: controle, schillen, snijden, sorteren, voorkoken, drogen, voorbakken, koelen/vriezen en verpakken

firstprev
Van aardappel tot friet: controle, schillen, snijden, sorteren, voorkoken, drogen, voorbakken, koelen/vriezen en verpakken 21 docks staan klaar voor 70 trailers met aardappelen per dagOm fraude te voorkomen (de mooiste bovenop) haalt het bedrijf uit elke vracht 4.000 kilogram aardappelen, 50 kilogram gaat naar de kwaliteits- en Tara-keuring, de rest wordt teruggeplaatst in de vrachGedurende de keuring van de aardappel loopt het logistieke proces alvast door... water door vier dikke buizen vervoert de aardappelen naar het productieprcoes ("goedkoper dan kruien of transportbandenMonsters op defecten, temperatuur, gewicht, droge stofgehalte etcDe proces-operator bepaalt nav de controles of het proces doorgang kan krijgen of bijgestuurd (in temperatuur etc) moet worden
Plant manager Jan Kelderman: "Aan de hand van het bakresultaat kun je mede de kwaliteit bepalen"Sorteren in drie verschillende groottes en op weg naar de wasstraat... het waswater wordt continu gezuiverd en opnieuw gebruikt, een klein gedeelte water wordt ververst...Een stoombad weekt vervolgens de schil los...Nadat de schil eraf is, krijgen de aardappelen een borstelbeurt... Een waterstroom stuwt de aardappels met 50 km per uur door een mes tot staafjes Verkeerde formaten of mindere kwaliteit wordt automatisch uitgesorteerd (192 luchtventielen blazen de fouten eruit) via zeven en camera's; het 'afval' wordt uiteindelijk veevoer
Blancheren, drogen en dan voorbakken in een frituurpan van 15 x 2,5 meter... "Als je goed op je olie past hoef je niks weg te gooien"Handen ontsmetten in dit gebied waarin het aardappelstaafje tot friet wordt gebakken... Elke processtap wordt op de voet gevolgd door proces-operators; er is nauw contact met de kwaliteitscontroleurs  De koude luchtstroom in de koeltunnel koelt de friet weer af (per ton eindproduct 2 kuub water); een deel wordt diepgevroren...Iedereen denkt mee en mag opmerkingen, kritiek en ideeën spuien op het 'voortgangsbord'...Diepgevroren friet gaat in zakken voor de winkels...
nextlast
Deel dit artikel via:
Reageer
Doorsturen
Afdrukken
Geen reacties
Plaats een reactie
  • Naam:

    Reactie:

  •   robot check
    Vul de code van bovenstaand plaatje in.
  • Opslaan