De nieuwe assemblagefabriek van Scania Nederland heeft iets ouderwets. Er is vooral gekozen voor simpele oplossingen. “Voor ons geen ERP of andere automatisering voor de bevoorrading van de productielijn”, zegt logistiek manager Rutgher de Vries.

       

Scania heeft natuurlijk een geautomatiseerd systeem. Het is een eigen systeem, dat de aanvoerstroom van 7500 verschillende onderdelen van 390 leveranciers in goede banen moet leiden. Er rollen 97 trucks per dag uit de fabriek, elke 8,5 minuten één bij een doorlooptijd van ongeveer 10 uur. Daarmee is Zwolle de grootste assemblagefabriek van Scania. Het is een volledige Mixed Model productie, geen truck is hetzelfde. Via een modulair componentensysteem met zelf ontwikkelde gestandaardiseerde onderdelen wordt de vrachtauto aangepast aan de wens van de klant. Met de keus uit verschillende cabines, motoren, versnellingsbakken, assen, banden, bekabeling en accessoires. “Logistiek systeem en productieproces zijn afgestemd op deze werkwijze”, aldus De Vries.

        

De afgelopen twee jaar is de fabriek om Zwolle verbouwd. “Om klaar te zijn voor een groei van de productiecapaciteit van honderd naar 150 trucks per dag zodra de markt daarom vraagt.” In het bestaande gebouw zijn twee nieuwe productielijnen aangelegd, Castor en Pollux, die als U-vorm in elkaar liggen met grotere Castor als buitenlijn.

       

Magazijncapaciteit

In de nieuwe opzet wordt nog maar zestig procent gebruikt van de magazijncapaciteit. Scania heeft een stellingenmagazijn en een geautomatiseerd hoogbouwmagazijn met een dropstation centraal in de fabriek. “Als we opnieuw moeten kiezen, komt er geen geautomatiseerd magazijn meer. Het spaart minder arbeid uit dan je verwacht, terwijl de kosten van investering, gebruik en onderhoud hoog zijn. Een gewoon magazijn is eenvoudiger en goedkoper”, vindt De Vries.

        

Scania zoekt samen met de mensen op de werkvloer naar simpele oplossingen voor een soepele flow. “Monteurs hebben hun eigen werkwijze, maar één heeft de beste oplossing als je kijkt naar ergonomie, kwaliteit en efficiëntie. Alle monteurs kiezen voor die oplossing als je ze samen laat bepalen wat de beste manier is”, ervaart De Vries.

De aanvoer van kleine standaard onderdelen gaat volgens het Kanban-principe. Een lege bak of lege plek op de stelling betekent dat er een nieuwe bak met onderdelen moet komen. De logistieke medewerker scant de barcode op de stellingplek aan de assemblagelijn en via een draadloze verbinding gaat er een seintje naar het magazijn om de onderdelen klaar te zetten.

         

De onderdelen gaan niet meer per enkele pallet naar de lijn, maar per ‘treintje’ met meerdere pallets per keer. Vanaf verschillende ‘stations’ brengen heftrucks de onderdelen naar de juiste plek, waarbij de chauffeurs de volgorde bepalen. Door het inzetten van ‘treintjes’ maken de heftrucks veel minder meters en is heftruckverkeer naar het magazijn sterk verminderd.

        

Rendement

Het in sequence aanvoeren van onderdelen levert ook veel rendement op. Voor onderdelen als cabines, spoilers, banden, motoren, assen, bekabeling en chassisonderdelen wordt dit systeem gehanteerd. De leveranciers leveren onderdelen in volgorde van productie aan kort voordat ze nodig zijn. Op nieuwe overdekte lospunten rond de fabriek worden de onderdelen direct van de trailers in de assemblagelijn gebracht. De gereedstaande trailers vormen een kleine buffer, maar niet meer dan voor een paar uur productie.

       

Snel inspelen

Scania heeft de assemblagelijnen in Zwolle zo ingericht dat snel kan worden voldaan aan de hogere marktvraag in de toekomst. De Castorlijn heeft een capaciteit van zo’n honderd trucks per dag, Polluxlijn de helft daarvan. Beide lijnen zijn onderverdeeld in sectoren en stations waar specifiek per te assembleren truck diverse hoofdcomponenten worden samengesteld.

         

De Castor-lijn komt uit op 97 vrachtwagens per dag met een speelruimte van vijf procent meer of minder. Bij een verdere toename is aanpassing van de lijn nodig voor verkorting van de tijd. “Op welk werkstation moeten hoeveel mensen welke werkzaamheden verrichten om dat te realiseren, is de vraag. Vroeger een klus voor engineers, nu bepalen we samen met de mensen op de werkvloer hoe we dit het best kunnen doen”, benadrukt De Vries de aanpak van Scania om te komen tot de beste logistieke invulling.