De belangrijkste doelstellingen die het bedrijf zich vooraf stelde lagen op het gebied van kosten en traceability. ‘We moesten cost leader worden’, zegt Marc den Hartog, destijds supply chain director nu sales director, op het congres in Zeist. ‘De palmolie die we in deze fabriek maken is een bulkproduct en dat moet je om concurrerend te zijn zo goedkoop en efficiënt mogelijk produceren.’

Processen strippen

In de zomer van 2004 begon het bedrijf samen met adviesbureau S&V aan de supply chain design-fase. Hierbij werden in detail de processen beschreven en hoe lang deze mochten duren. Zo werd bijvoorbeeld bepaald dat op de administratie iemand in tien minuten een order moest kunnen invoeren en bevestigen. ‘Wat je vervolgens doet is zo’n proces net zolang strippen tot deze binnen deze normtijd kan worden uitgevoerd. Ook de schermen van het SAP-systeem dat we zouden gaan gebruiken hebben we hier op aangepast.’

Elimineren van activiteiten

Niet alleen in de administratie maar ook in de productie werd het lean-principe (elimineren van activiteiten die geen waarde toevoegen) systematisch toegepast. Den Hartog: ‘Met ons MES-systeem van Siemens hebben we de truckverlading  zo geautomatiseerd dat operators alleen nog de niet-routinematige handelingen uitvoeren. Aan het vullen van een vrachtauto komt, buiten het bedienen van de laadarm dus geen operator meer te pas. Wat deze juist nog wel doet is het controleren van de tanks in de vrachtauto’s die bij ons komen laden, want die moeten goed schoon zijn en voldoen aan alle door ons en door klanten gestelde eisen op het gebied van hygiene en documentatie.

Dagelijks honderd trucks

De fabriek in Rotterdam werd in oktober 2005 in gebruik genomen en is inmiddels meer dan operationeel. ‘We waren uitgaan van een dagelijks productie van zestig tot tachtig trucks olie per dag en nog wat boten, maar daar zitten we nu flink overheen. We kunnen de vraag niet aan. Er rijden nu dagelijks ongeveerd honderd trucks af en aan.’

Extra buffervoorraden

Een groot deel van de doelstellingen zijn behaald, vertelt Den Hartog aan het slot van zijn presentatie. Wat zijn bedrijf momenteel nog hoofdbrekens bezorgt zijn de grondstoffen uit Maleisie. ‘We hebben weinig grip op de aankomsttijden van de olietankers waardoor we nu extra buffervoorraden ruwe grondstof moeten aanleggen. Hiertoe worden inmiddels alweer 2 extra opslagtanks bijgebouwd op de Maasvlakte. Door de wisselende kwaliteit van de grondstoffen, kunnen we ook de efficiency van de fabriek niet continu zo hoog houden als we zouden willen, maar gelukkig zijn dat verbetermogelijkheden voor de toekomst van een verder buitengewoon succesvol verlopen traject.”

Lees ook:

• Wat is supply chain design (vraagbaak)
• Lean en six sigma in de supply chain (expertartikel)
• Lean thinking bij radiatorfabrikant Nefit (reportage, januari 2007)

Foto 1 van 4