Gerelateerde items

Truck- en trailermarkt krabbelt op(Nieuws, 19 okt 2010)

 

Grote levering Scania's bij Post-Kogeko(Nieuws, 26 aug 2010)

 

VKL leert van Polca bij Bosch(Nieuws, 28 jan 2010)

 

Inzicht in kosten per order maakt Unidek weer rendabel (Nieuws, 25 jun 2009)

 

Terugblik KOG-beurs; petje op, petje af(Nieuws, 8 jun 2009)

 

Lean nog te vaak ongestructureerd(Archief, 1 mei 2009)

 

Scania verhoogt productie door het simpel te houden(Praktijkverhalen, 5 jun 2008)

 

De Vereniging voor Klantordergestuurde Logistiek (VKL) organiseerde in Zwolle een congres voor directeuren en managers binnen de productielogistiek. In het Mercure Hotel werden een dozijn  praktijkcases gepresenteerd waarbij directeuren en managers van productiebedrijven hun  toehoorders in woord en beeld uitleg gaven over hun eigen gerealiseerde efficiencyverbeteringen met behulp van onder andere Lean manufacturing en ERP. De rode draad en de bottleneck bij vrijwel alle lezingen was: ‘hoe richt ik mijn magazijnprocessen zo efficiënt mogelijk in ten behoeve van de productie'.

Praktijkcases

Facultatieve praktijkvoorbeelden van Centraalstaal, Neopost, K&W Transmissies, IFS, De Kat Tooling en Moulding, Staka, Lantech, Agrifac, VMI Group, Moba, Remeha en Harrie Leenders Haardkachels passeerden de revue op het congres. Het hoogtepunt was zonder twijfel het gecombineerde bedrijfsbezoek aan de nabijgelegen Scania fabriek in Zwolle.

Scania Productie Systeem

Scania heeft het volledige productieproces geënt op het Scania Productie Systeem (SPS). Dit systeem is volledig gebaseerd op JIT, KanBan, Lean en Poka-Yoke. Daarmee  worden in Zwolle met 1.000 vaste medewerkers en 50 uitzendkrachten in een tweeploegendienst 140 trucks per dag geproduceerd. De theoretische capaciteit is zelfs 240 trucks per dag. Deze klantspecifieke trucks worden de volgende dag na een eindcontrole direct op transport gezet naar de klant. Het SPS blijkt bijzonder effectief uit te pakken voor deze vrachtwagenproducent. Zo zijn alle productiemedewerkers ondergebracht in zelfsturende teams, die de trucks assembleren volgens een universele werkmethode. Omgerekend werden er in 2008 volgens dit systeem 7 trucks per medewerker per jaar geproduceerd. Vanwege de continue verbeteringsprocessen liep dit in 2010 op naar 10 trucks. Het doel voor 2015 is gesteld op 15 trucks per medewerker per jaar. Het SPS is gebaseerd op een drievoudig fundament. Deze basis omvat drie uitgangspunten: ‘Voor welke toegevoegde waarde is de klant bereid te betalen, Werknemers moeten vakkundig worden opgeleid en gekoesterd om ze gemotiveerd en productief te houden en last but not least, hoe vermijd je verspilling, waarvoor de klant niet wenst te betalen'.

Tacttijd

Scania is al jaren afgestapt van voorraadvorming in het centrale magazijn. Tegenwoordig wordt nog maar zestig procent gebruikt van de beschikbare magazijncapaciteit. Scania heeft een stellingenmagazijn en een geautomatiseerd hoogbouwmagazijn met een dropstation centraal in de fabriek. Vandaaruit worden alle benodigde onderdelen volgens het KanBan systeem en JIT-principe met heftrucks en trekkers aan de desbetreffende werkstations geleverd. Het productieproces is zo ingericht dat de tacttijd van ieder werkstation op de twee hoofdproductielijnen (Castor & Pollux) in twee jaar is teruggebracht van 8 minuten naar 5 minuten en 33 seconden. Binnen deze korte tijdspanne moeten alle werkstations hun assemblagehandelingen foutloos hebben verricht. Dat geldt dus voor zowel het plaatsen van een bestuurdersstoel en de inbouw van de complete dieselmotor.

Verbeterproces

Scania zoekt samen met de mensen op de werkvloer naar simpele oplossingen voor een soepele flow en laat ze ook zelf de beste methode kiezen. Elk oponthoud bij een werkstation leidt direct tot vertraging bij de daaropvolgende werkstations. Het is dus zaak dat alles exact op elkaar is afgestemd om deze flow op gang te houden. Desondanks treden toch nog af en toe onverwachte vertragingen op in het proces, tengevolge van een montageprobleem of het simpelweg niet op tijd beschikbaar zijn van een essentieel onderdeel. Daar wordt bij Scania niemand voor berispt. Integendeel, de filosofie van Kaizen en Lean manufacturing gaat er namelijk van uit dat fouten er zijn om van te leren. De onderliggende oorzaken worden direct opgetekend en zo spoedig mogelijk besproken in werkgroepen die dan gezamenlijk met een gedegen oplossing moeten komen, waardoor het onderhavige probleem zich nooit meer voor kan doen. Op deze wijze wordt het volledige productieproces, de bijbehorende onderdelenvoorziening en de eindkwaliteit structureel en stapsgewijs verbeterd. De ggeconstateerde problemen en oplossingen worden ook gecommuniceerd naar de overige productievestigingen, waardoor iedereen mee profiteert. Zelfs de bedrijfsmanager van Zwolle gaat hoogstpersoonlijk onder begeleiding van een ervaren medewerker consequent een vaste ochtend in de maand aan de productielijn staan om te ervaren hoe het werk is en wat beter, sneller, gemakkelijker en dus efficiënter kan.

Kanban

De aanvoer van kleine standaard onderdelen gaat volgens het Kanban-principe. Een lege bak of lege plek op de stelling betekent dat er een nieuwe bak met onderdelen moet komen. De logistieke medewerker scant de barcode op de stellingplek aan de assemblagelijn en via een draadloze verbinding gaat er een seintje naar het magazijn om de onderdelen klaar te zetten. De onderdelen gaan niet meer per enkele pallet naar de lijn, maar per ‘treintje' met meerdere pallets per keer. Vanaf verschillende ‘stations' brengen heftrucks de onderdelen naar de juiste plek, waarbij de chauffeurs de volgorde bepalen. Door het inzetten van ‘treintjes' maken de heftrucks veel minder meters en is heftruckverkeer naar het magazijn sterk verminderd.

Rendement

Het in sequence aanvoeren van onderdelen levert ook veel rendement op. Voor onderdelen als cabines, spoilers, banden, motoren, assen, bekabeling en chassisonderdelen wordt dit systeem gehanteerd. De leveranciers leveren onderdelen in volgorde van productie aan kort voordat ze nodig zijn. Op nieuwe overdekte lospunten rond de fabriek worden de onderdelen direct van de trailers in de assemblagelijn gebracht. De gereedstaande trailers vormen een kleine buffer, maar niet meer dan voor een paar uur productie.

Foto 1 van 8 Onderdelen voorziening met Kanban