nieuws

Lean-succes Emerson na twee valse starts

Home

Bij de invoering van Lean Manufacturing op vestiging Ede van multinational Emerson is tweemaal een ‘valse start’ gemaakt. Director Operations Peter Peters vertelt wat er mis ging en waarom het de derde keer wel goed ging. “Je moet bij lean nooit uitgaan van gemiddelden.”

Lean-succes Emerson na twee valse starts
Lean-succes Emerson Process Management

Een belangrijke factor voor het succes van Lean Manufacturing bleek de indeling van het gebouw te zijn. Iedere afdeling had zijn eigen ruimte. "Het grote nadeel daarvan was dat operators de in process kanbans (IPK’s) op de andere processtappen niet konden zien", vertelt Peters.

 

IPK’s moeten goed zichtbaar zijn voor de processtap ervoor en erna in de lijn om het totale proces gaande te houden. Peters: "Hier kan en mag geen concessie aan worden gedaan. De eerste twee keer dat we lean invoerden beschouwden we ons gebouw als een gegeven, maar dat bleek dus verkeerd".

 

"Je moet met opzet van de lijn rekening houden met de indeling van het gebouw. Is dit onverhoopt niet mogelijk, werk dan met andere visuele middelen zoals bijvoorbeeld lichtsignalen tussen de diverse stappen".

 

Kleine series, grote diversiteit

Emerson Process Management, een onderdeel van de Amerikaanse multinational Emerson, levert wereldwijd o.a. installaties voor productie en distributie van olie en gas. Bij de vestiging in Ede, het Europese Service Center, vindt de eindassemblage en kalibratie van een aantal meetinstrumenten plaats.

 

De producten worden in Ede in kleine series geassembleerd en kennen een grote diversiteit. "Voor het uitbalanceren van de lijn, om aan de berekende ‘TactTime’ te kunnen voldoen, gingen we in het verleden uit van een vaste productmix i.p.v. een maximaal verwachte output per product en van een gemiddelde tijd per processtap per product i.p.v. de actueel gemeten tijd."

       

Nooit uitgaan van gemiddelde

Uitgaan van een gemiddelde productmix en van een gemiddelde procestijd leidt er echter toe dat een lijn continu stil komt te liggen, weet Peters uit ervaring. "Er zat bij ons teveel verschil tussen de veronderstelde en actuele productmix en procestijden. Bij het ene product duurt bijvoorbeeld het kalibreren 19 minuten en bij het andere wel 90 minuten".

 

Wat Emerson nu doet, is per dag op basis van de mix van orders voor die dag, bepalen wat de maximale capaciteit per product kan en de productievolgorde moet zijn. Het bedrijf gebruikt hiervoor een zelf ontwikkelde sequencing tool.

 

Invoegpunten niet onderschatten

Een ander facet dat in eerste instantie werd onderschat, was de keuze van zogenaamde ‘invoegpunten’. Peters: "Sommige producten hoeven maar een deel van de processtappen te doorlopen, of soms worden bepaalde stappen uitbesteed. Als deze invoegpunten niet correct worden berekend, kan ook dat tot discontinuering van de flow leiden."

 

Gebruik visuele signalen 

Een recente verbetering die dateert van begin dit jaar is het introduceren van visuele signalen op de werkvloer. Voorheen moest het begeleidend document bij een product geraadpleegd worden om de productievolgorde te kunnen bepalen. "Een operator had dan een aantal karren met producten voor zich staan en moest stuk voor stuk die documenten gaan bekijken om te zien welk product hij voorrang moest geven".

 

"Deze documenten worden inmiddels niet meer gebruikt om de productievolgorde te bepalen. Ze zijn vervangen door gekleurde vlaggen met daarop dag en volgnummer. Een operator ziet nu direct welke hij als eerste moet nemen".

 

Meerdere kentallen aanzienlijk verbeterd

De invoering van Lean bij Emerson begint zijn vruchten af te werpen. Peters: "Onze efficientie (aantal producten per persoon) is met 53% gestegen. De voorraad onderhanden werk (in euro’s) is met 26% gedaald, alsmede de doorlooptijd in werkdagen die met 46% gedaald is. Het op tijd leveren tegen klantvraag is met maar liefst 60% gestegen en het benodigde vloeroppervlak in m2 is met 32% afgenomen."

 

Tijdens het seminar World Class Manufacturing in Nederland (WCMiN), dit jaar op 11 en 12 november in Zaltbommel, houdt Peter Peters een presentatie over het Lean-project bij Emerson. Het seminar WCMiN biedt bedrijven een platform om van elkaar te leren en bij elkaar in de ‘keuken’ te kijken.

Reageer op dit artikel