In de productiestraat komen banden en
velgen samen. Een barcode vertelt de
software wat er moet gebeuren. Syntens-
adviseur Steffen de Lange (r) en Zetra-
directeur Nick Zelissen: "Kennisdeling in
een cluster werkt perfect."

Zetra in Sittard groeide van een garagebedrijf uit tot een logistiek dienstverlener met 85 eenheden, een warehouse van 25.000 vierkante meter en 100 medewerkers. Toch vond de directie dat een koerswijziging noodzakelijk. “In de jaren negentig zagen we de concurrentie uit Oost-Europa toenemen en de wegen in Nederland dichtslibben”, vertelt directeur Nick Zelissen. “Hadden wij als logistiek bedrijf in het Limburgse nog wel een toekomst? We kwamen tot de conclusie dat Zetra zich moest richten op het creëren van toegevoegde waarde, value added logistics dus.” NedCar, het voormalige Volvo Cars en al jaren een grote klant van Zetra, wilde de assemblage van zijn banden en velgen uitbesteden. De fabrikant vroeg of Zetra een productiestraat kon opzetten. Toen ook nog Vos Transport geïnteresseerd bleek in overname van een groot deel van het vrachtwagenpark met chauffeurs kon de bal echt gaan rollen.

Voordeel

Zetra zocht contact met Syntens, het innovatienetwerk voor ondernemers. Syntens hielp de onderneming bij diverse sterkte/zwakte-analyses. Met hulp van een leverancier werd een productiestraat gebouwd, waarna in januari 2004 de assemblage begon. Elke 86 seconde verstuurt NedCar een digitale order naar Zetra. In verschillende fasen worden de juiste velgen en banden samengebracht. Orders variëren in omvang van één tot vele honderden. Vier uur na ontvangst van de opdracht levert Zetra de wielen af bij NedCar. De bandenassemblage is uiterst bedrijfskritisch voor NedCar. De fabrikant van Mitsubishi en Smart houdt geen voorraad aan. Het betekent dat Zetra de juiste banden (er zijn circa zestig varianten) in de juiste hoeveelheid en op het juiste moment moet aanleveren, anders valt de productie bij NedCar stil. Een dergelijke real sequence productie vraagt een hoge mate van procesbeheersing. Na wat aanloopmoeilijkheden bedraagt die inmiddels 97 procent. Volgens Zelissen heeft zijn bedrijf, hoewel nieuwkomer in de bandenassemblage, nu al een voorsprong op de concurrentie. “Dat komt met name door de logistieke expertise van Zetra”, stelt hij. “De assemblage vereist bijvoorbeeld een complex voorraadbeheer, met tientallen typen velgen en banden die bij leveranciers in diverse werelddelen moeten worden besteld.” Onderscheidend vindt Zelissen verder het geautomatiseerde pickproces, dat al jaren terug is ontwikkeld. En last but not least kan het bedrijf grote voorraden aanhouden in het eigen warehouse waardoor het mogelijk is omvangrijke orders te verwerken. “Concurrenten moeten de logistieke processen rondom assemblage vaak uitbesteden omdat ze de specifieke kennis en middelen missen.”

Kenniscluster

Zetra had geen kennis van ICT en industriële productie. Syntens- adviseur Steffen de Lange bracht Zetra in contact met drie andere bedrijven uit de regio. Samen vormen zij een ‘kenniscluster’. “Zo’n cluster is een vraagbaak en klankbord tegelijk”, zegt De Lange. “De ondernemers in het cluster bespreken hun technische en organisatorische kwesties. Zo had Zetra te maken met storingen en softwareproblemen. Die konden binnen het cluster worden verholpen. De andere ondernemers in het cluster profiteren op hun beurt van de specifieke kennis van Zetra.” NedCar kampte het afgelopen jaar met tegenvallende verkopen, waardoor ook de vraag naar wielen achterbleef. Om minder afhankelijk te zijn, wil Zetra andere markten aanboren, zoals die van winterbanden. Zelissen: “Door het seizoensgebonden karakter van winterbanden moet je in korte tijd grote hoeveelheden en verschillende soorten banden kunnen assembleren. Opnieuw is onze logistieke kennis een voordeel, omdat we voorraadbeheer en opslag zelf kunnen uitvoeren.”