Artikel oorspronkelijk gepubliceerd in IT Logistiek op 1 september 2004.

Alle partijen in een toeleverketen kunnen elkaar het beste op afroep en in kleine beetjes beleveren, zo wordt vaak gedacht. In de retail gaat die vlieger echter lang niet altijd op. Vaak kunnen voedingsmiddelenproducenten namelijk geen kleine hoeveelheden produceren. Dus houden ze ‘stiekem’ toch een voorraad aan, en berekenen de kosten daarvan door. Het is daarom beter om de goederendistributie te synchroniseren op de productie. De fabrikanten leveren dan wanneer ze dat kunnen, en niet omdat ze dat moeten.

In een project met acht voedingsmiddelenproducenten, de retailketens C1000 en Jumbo, de Erasmus Universiteit en de Technische Universiteit Eindhoven, heeft Deloitte een optimale toeleverketen voor de retail ontworpen. De resultaten zijn doorgerekend in het boek Supply Chain Synchronization (SCS).

‘Zijn goederen eenmaal geproduceerd, dan heb je sowieso voorraadkosten. Voorraden bij de fabrikant moet je daarom direct zo ver mogelijk de keten inschuiven, richting de klant. Bovendien moet je bij het vervoer streven naar volle pallets en trucks’, aldus projectleider Piet van de Vlist.

Terug naar de periode van vóór de vraaggestuurde keten dus? ‘Nee. De fabrikanten gebruiken de voorraadmutaties in de gehele keten, om hun productiebatches te plannen. Is een batch gereed, dan leveren zij die meteen volledig uit en niet beetje bij beetje, zoals vroeger. Dit betekent transport in grotere hoeveelheden, en dus minder handlings- en transportkosten.’

Vooral als het gaat om lang houdbare producten zijn de besparingen aanzienlijk, tot zo’n drie procent van de productprijs. ‘Je verplaatst voorraad die toch al bij de fabrikant ligt, naar het distributiecentrum van de retailer. Had die vroeger nauwelijks voorraad, dan blijft de totale voorraad in de keten ongeveer gelijk. In de meeste gevallen neemt de voorraad echter af.’

Is SCS niet gewoon Vendor Managed Inventory? ‘Klopt, maar VMI wordt vaak niet goed ingevoerd. De fabrikant blijft dan gewoon zijn eigen voorraad aanhouden, zodat er in logistiek opzicht niets verandert. Onze boodschap is: grijp VMI aan om eigen voorraden uit de keten te verwijderen.’

Kader bij artikel:

KETENSYNCHRONISATIE BIJ JUMBO : KOSTENREDUCTIE 51%

Jumbo Supermarkten begon enige weken geleden met de invoering van ketensynchronisatie, samen met Unilever Bestfoods en Masterfoods. Berekend is dat hiermee een potentiële besparing van 51% bereikt kan worden, dit als gevolg van minder minder handling en minder voorraad in de toeleverenketen. ‘Ketensynchronisatie blijkt vooral interessant bij lang-houdbare en snellopende producten’, vertelt logistics supply chain manager Rowell Versleijen. ‘Die artikelen bestellen we vanaf nu alleen nog maar in hele pallets. Bovendien combineren we de orders, zodat ze één of meerdere vrachtwagens volledig vullen.’

‘Of dat niet voor de hand ligt? Onze fabrikanten hebben ons nooit daarom gevraagd. Een belangrijke les is dus, dat je aan elkaar moet doorgeven welke logistieke situatie voor jou ideaal is. Wellicht kunnen andere partijen daaraan tegemoet komen. Wel moet je eventuele besparingen eerlijk verdelen.’

‘Jumbo is een snelgroeiende supermarktketen, daarom is ons centrale distributiecentrum ruim van opzet. De reserveruimte in ons DC wordt nu wat eerder benut dan verwacht, om de voorraad die de fabrikanten naar ons verplaatsen op te slaan. In eerste instantie zullen die voorraden onder controle staan van ons. Later zal worden overgeschakeld op Vendor Managed Inventory.’