Artikel oorspronkelijk gepubliceerd in Transport&Opslag op 1 januari 2007.

Nieuw was het opslagsysteem niet dat Unifrost in 2001 in gebruik nam. De Belgische producent van diepvriesgroenten maakt in zijn hoogbouwmagazijn gebruik van het Magmatic-systeem van Savoye. Deze Franse leverancier bracht het compacte opslagsysteem met shuttles al in 1994 op de markt. “Voor de ingebruikname in 2001 hadden we een magazijn met verrijdbare stellingen, dat plaats bood aan 9000 pallets. Verrijdbare stellingen vormen nog steeds de goedkoopste oplossing, maar de in- en uitslagcapaciteit van het magazijn werd op een gegeven moment te klein”, zegt technical manager Bart Ollivier van Unifrost.

Unifrost diende het vrieshuis in het Vlaamse Koolskamp dus uit te breiden en ging op zoek naar een alternatief voor verrijdbare stellingen. Het bedrijf koos niet voor een automatisch magazijn met stellingbedieningsapparaten (SBA’s), maar voor Magmatic. Ollivier voert daarvoor drie redenen aan: “Flexibiliteit, onderhoudsvriendelijkheid en de mogelijkheid om het systeem met onze behoefte te laten meegroeien. Het is mogelijk om de operatie met een beperkt aantal voertuigen op te starten en het aantal voertuigen uit te bouwen.”

Van dat laatste voordeel maakt Unifrost volop gebruik. In de offerte voor het systeem was aanvankelijk sprake van vijf of zes shuttles. Uiteindelijk is dat aantal gegroeid naar negen stuks. Vorige maand is dat aantal opnieuw uitgebreid tot elf. Tevens is een zesde lift is geïnstalleerd.

Taken combineren

Van alle goederen in het magazijn is 85 procent afkomstig van de eigen aanpalende productiefaciliteit. Vijf dagen per week wordt 24 uur per dag een gestage stroom pallets met diepvriesgroenten via een conveyor rechtstreeks naar het magazijn getransporteerd. De overige 15 procent is afkomstig van andere productievestigingen.

Als de pallets in het vrieshuis zijn aangekomen, komt er geen mensenhand meer aan te pas. Elke pallet wordt via één van de zes liften naar het juiste niveau gebracht. Daar pakt een shuttle de pallet op en zet hem weg in de stelling. Bij uitslag wordt het omgekeerde proces gevolgd. De shuttle haalt de pallet weer op en brengt hem naar de lift. Die lift transporteert de pallet naar de begane grond, naar de expeditieruimte. Nog voor de expeditieruimte bevindt zich een geconditioneerde ruimte met twaalf parallel opgestelde conveyors. Deze conveyors dienen als bufferbanen. Hier kunnen volledig automatisch maximaal vier vrachten van 36 pallets worden klaargezet.

Het systeem zoekt voortdurend naar mogelijkheden om in- en uitslagopdrachten te combineren. Elke keer als een shuttle een pallet heeft weggezet, zoekt de besturingssoftware naar de dichtsbijzijnde pallet die moet worden uitgeslagen. Op die manier kan elke shuttle zo’n 14 tot 15 dubbelspelen per uur verzorgen.

Het vrieshuis in Koolskamp is het enige Magmatic-magazijn waar multidiep wordt opgeslagen. In de kanalen kunnen twee of zes pallets achter elkaar worden weggezet. Savoye heeft daarvoor wel aanpassingen aan de shuttles moeten doen. Normaal zijn de shuttles uitgerust met vorken, die van Unifrost hebben een platte mini-shuttle, die tot onder de eerste pallet rijdt, de pallet omhoog tilt en mee terugneemt.

Van niveau wisselen

Belangrijkste onderdeel van het opslagsysteem zijn de shuttles. In tegenstelling tot shuttles in de meeste systemen kunnen deze voertuigen niet alleen voor- en achteruit, maar naar links en naar rechts bewegen. Onder de shuttle is daarvoor een plateau met wielen in de dwarsrichting gemonteerd. Als een shuttle links- of rechtsaf moet, zakt dit plateau naar beneden, zodat een haakse bocht kan worden gemaakt. Dankzij deze ‘vierweg-aandrijving’ is het mogelijk om meerdere shuttles op één niveau te gebruiken. Als één shuttle de weg blokkeert, gaat de andere shuttle eenvoudig een blokje om.

Als het nodig is, kunnen de shuttles zelfs van niveau wisselen. Twee van de zes liften zijn in staat om een complete shuttle met pallet en al te vervoeren. “Normaal werken we met één shuttle per niveau, als het druk is met twee. Als we drie shuttles op één niveau laten draaien, krijgen we al last van congestie”, zegt Ollivier, die stelt dat twaalf of dertien shuttles het maximale aantal is voor deze operatie. “Als we meer shuttles inzetten, daalt het gemiddelde aantal bewegingen per shuttle.”

Dertig seconden

De liften hebben een dubbelfunctie. Ze verzorgen niet alleen het transport van de shuttles, maar ook het automatisch wisselen van de tractiebatterijen die de shuttles van stroom voorzien. Normaal gaan de batterijen acht uur mee, in een vriesomgeving hooguit zes of zeven uur. Het wisselen zelf duurt slechts dertig seconden.

De flexibiliteit van de shuttles heeft als bijkomend voordeel dat het onderhoud buiten het vrieshuis kan plaatsvinden. Direct naast het vrieshuis is een complete werkplaats ingericht, waar de shuttles op eigen kracht naartoe kunnen rijden.

Het hele proces is te volgen vanuit de controlekamer. Via verschillende beeldschermen is daar het complete proces real time te volgen. Ollivier: “De operators in deze controlekamer hoeven het proces niet aan te sturen. Ze moeten het systeem alleen maar in de gaten houden en eventuele storingen verhelpen. 24 uur per dag is hier iemand aanwezig.”

Wilt u meer foto’s zien? Kijk op www.logistiek.nl/unifrost.

Cijfers en feiten:

• Start project: begin 1999
• Oplevering magazijn: 2001
• Oppervlakte: 7784 m2
• Opslagsysteem: Magmatic
• Leverancier: Savoye
• Palletplaatsen: 36.856
• Opslagniveaus: 10
• Opslagkanalen: 2 en 6 pallets diep
• Shuttles: 11, waarvan 2 sinds december 2006
• Capaciteit shuttle: 17 enkele bewegingen per uur
• Liften: 6, waarvan 2 ook geschikt voor shuttles
• Capaciteit per lift: 60 pallets per uur
• Activiteit: 2500 bewegingen op piekdagen
• Inslag: 1000 pallets op piekdagen
• Uitslag: 1500 pallets op piekdagen