Ook marktpartijen stellen steeds hogere eisen, bijvoorbeeld op het gebied van levertijden of informatieverschaffing. Bovendien volgen technologische mogelijkheden elkaar in ras tempo op. Hoe kies je een passend orderpickproces en welke mogelijkheden zijn er om het bestaande proces te optimaliseren?

De genoemde veranderende omgeving heeft een grote impact op de eisen die een bedrijf stelt aan haar orderpicksysteem:

• Vaker kleinere orders uitleveren, met als gevolg meer orderregels te verwerken met een kleinere waarde.
• Vergroten van de productiviteit, vergroten van de pick-rate (aantal orderregels per uur).
• Verminderen van beschadigingen.
• Verminderen van doorlooptijden (tijd tussen ontvangst van de order en het gereed zijn voor verzending).
• Verminderen van fouten, verbeteren van accuraatheid.
• Verhogen van de klanttevredenheid.

Keuze systeem

Meer personeel aannemen is vaak niet het antwoord vanwege de krapte op de arbeidsmarkt en de kosten die daarmee zijn gemoeid. Investeren in technologie brengt risico’s met zich mee doordat de technologie snel veroudert en omdat het de flexibiliteit soms beperkt. Het optimaliseren van een orderpickproces is daarom een afweging van het verbeteren van de productiviteit tegen een snel terug te verdienen investering.

Het ene orderpicksysteem is het andere niet. Het varieert van een kleine regionale volgesorteerde groothandel tot een depot voor de belevering van hele werelddelen.

Kenmerken

De keuze van een orderpicksysteem moet aansluiten op het business model van de onderneming en is daardoor is afhankelijk van een groot aantal kenmerken:

• Productkenmerken
  zoals soort formaat, levereenheden (stuks, doos, pallet, bulk), breekbaarheid, assortiment (SKU’s), branded of generiek, wetgeving (opiaten), opslageisen (koeling, explosieven, chemicaliën).
• Orderkenmerken
  wordt het product vaak in kleine hoeveelheden verkocht, of minder vaak in grote hoeveelheden? Wat is het aantal orders en orderregels per dag en wat is de spreiding over de dag? Welk volume heeft een order (zoals aantal kubieke meters, gewicht, etc.). Hoe worden transactiegegevens verwerkt (EDI, handmatig).
• Wijze van goederenontvangst
  Komen binnenkomende goederen in hele pallets binnen, of op mixed pallets? Of eerder per doosje via expresleveranciers?
• Beschikbaarheid en kosten van ruimte (gebouwen).
• Personeel
  beschikbaarheid (krapte van de arbeidsmarkt), opleiding (ongeschoold, geschoold, specialistisch), etc.
  

Al deze kenmerken en beperkingen leiden tot een ontwerp voor de inrichting van de verschillende functionele gebieden: goederenontvangst/inruimen, orderpicken, groepering, controle en expeditie en de inzet van geautomatiseerde hulpmiddelen daarbij.

Mens en machine

In het algemeen zijn er twee soorten orderpickprocessen. Die waar de mens naar de goederen gaat en die waar de goederen naar de mens komen. In het eerste geval, ook wel picker-to-part systeem, loopt of rijdt de orderpicker naar de goederen. Het magazijn kan in dat geval uitgerust zijn met stellingen, doorrolstellingen, modulaire systemen (bakken/lades) en bemande Automated Storage & retreival Systems (AS/RS). Bij een picker-to-part systeem is de optimalisatie van de looptijd significant van invloed op de productiviteit. Door de opslagplaatsen af te stemmen op het aantal pickbewegingen en de pickvolgorde juist te sorteren kan de orderpick rate verbetert worden.

Part-to-picker

Daar waar de goederen naar de mens komen spreken we van part-to-picker systemen. Bij deze systemen blijft de orderpicker op zijn plaats staan. Een mechanisch hulpmiddel, zoals een paternoster, carousel of robot, brengt het gewenste artikel naar de orderpicker die daardoor niet meer hoeft te zoeken. De snelheid van het mechanische hulpmiddel moet in balans zijn met de productiviteit van de orderpicker. Door de orderpicker tussen twee mechanische apparaten plaats te laten nemen kan de wachttijd voor het ene apparaat benut worden door orderpicken van het andere apparaat.

De investeringen voor mechanische orderpicksystemen zijn vaak hoger, maar ze kunnen een oplossing bieden wanneer de beschikbare ruimte beperkt is of bijzondere eisen stelt. Mechanische systemen hebben vaak fysieke beperkingen, zoals het aantal artikelen dat het kan herbergen. Let dus op of het systeem uit te breiden is.

Stuks-, Batch-, of zone-picking

In de meeste gevallen loopt de orderpicker per order een rondje door het hele magazijn. Om looptijden, en daarmee arbeidskosten, te optimaliseren kan batch-picking overwogen worden. In dat geval grijpt de orderpicker een artikel voor meerdere klanten tegelijk. Om de artikelen toch bij de juiste klant te krijgen zijn sorteermechanismen nodig, zoals kratten of lopende banden.

Om te bepalen of batchpicking geschikt is, is inzicht in de orderstructuur vereist. Dit kan eenvoudig door te bepalen wat het aantal items per order(regel) is. Batchpicking is in het algemeen beter toepasbaar op kleine orders.

Zone-picking

Een tussenoplossing is Zone-picking, waarbij de order geassembleerd wordt in verschillende delen van het magazijn. Een orderpicker krijgt een deel van het magazijn toegewezen waarbinnen hij orders verzamelt. Als het deel van de order uit zijn zone gepickt is, gaat de order door naar de volgende zone. Meestal worden lopende banden gebruikt om de order te verplaatsen. In sommige gevallen controleert de orderpicker het orderdeel van de voorgaande zone. Bij zone-picking is het van belang om op te letten voor bottlenecks. Het werkaanbod moet in alle zones ongeveer gelijk zijn. Zone-picking is vooral interessant in grootschalige magazijnen met veel SKU’s, een groot orderaanbod en een laag aantal artikelen per order(regel). Het is goed denkbaar dat een specifieke zone is uitgerust met orderpickrobots voor bijvoorbeeld artikelen met een bijzonder hoge omloopsnelheid.

Wave-picking
Een bijzondere vorm van zone-picking is wave-picking. De order gaat dan niet van de ene zone naar de andere, maar alle zones picken tegelijk de artikelen voor dezelfde order. De order wordt dan bijvoorbeeld bij expeditie geassembleerd. Hierdoor wordt de doorlooptijd aanzienlijk verkort.

Tenslotte kan het inruimen van artikelen gecombineerd worden met het orderpicken. Deze methode, ook wel task interleaving genoemd, is goed toepasbaar bij palletoperaties. Het vereist de toepassing van een goed Warehouse Management Systeem, die de logica bevat om de heftruckchauffeur efficiënt te routeren door het magazijn.

Het juiste artikel op de juiste plaats

Een basisregel voor goederen allocatie is dat ‘betere producten’ op ‘betere plaatsen’ horen te liggen. Goederen die vaak moeten worden gepakt, horen op ergonomisch beter toegankelijke locaties te liggen. Een ABC-analyse kan helpen om de gewenste locatie te bepalen. Ook kan dit helpen bij het verminderen van de looptijden in het magazijn, door vaak ‘geraakte’ artikelen dichtbij te leggen. Een tweede basisregel is om de afmetingen van een artikel in ogenschouw te nemen bij het bepalen van de locatie. Een locatie moet groot genoeg zijn om orderpicken te vergemakkelijken, maar ook weer niet zo groot dat ruimte wordt verspild.

Opslag

Vaak krijgen artikelen een vaste locatie. In dat geval is het van belang om met enige regelmaat de locatie te evalueren. Een artikel dat vandaag vaak wordt verkocht kan volgende maand een slow-mover zijn geworden. De regelmaat is sterk afhankelijk van de product life cycle en seizoensinvloeden. Bij zogenaamde ‘chaotische’ of ‘willekeurige’ opslag helpt een Warehouse Management Systeem om dynamisch de juiste locatie te bepalen.

Bij een vaste opslaglocatie in stukspicking is vaak ook een overlooplocatie noodzakelijk. Een herbevoorradingssysteem moet er dan voor zorgen dat de picklocatie weer tijdig wordt aangevuld.

Houd controle over bewegingen

Het volgen van artikelen in de keten is cruciaal in verband met aansprakelijkheid, het tegengaan van verlies en diefstal, het beperken van namaakartikelen, het faciliteren van recalls, of het voldoen aan wetgeving (zoals de General Foodlaw, of de Pedigree Law).

Niet alleen wil je artikelen volgen, maar ook moet de fysieke stroom afgestemd zijn op de informatiestroom. Als de order aangeeft dat 2 stuks van artikel A naar klant X moeten, en de orderpicker pakt 2 stuks van artikel B, dan klopt de administratieve voorraad van beide artikelen niet. Om nog maar te zwijgen over de kosten voor herstelwerkzaamheden en de imagoproblemen bij ontevreden klanten.

Een heel scala aan technologieën helpt om goederenstromen beter te volgen. Denk aan barcodes, Radio Frequency Identification (RFID), Voice picking, pick-to-light, tel- en weegmechanismen, vormherkenning, etc.

Accuraatheid

Bijna alle beslissingen die u maakt in het ontwerp van het magazijn, hebben invloed op de accuraatheid van het orderpickproces. Van artikelcodering tot labeldesign, tot verpakking, het ontwerp van formulieren, locatiecodering, opslagmaterieel, licht condities en orderpick methode.

Om het process aan te laten sluiten op veranderingen in de markt is het noodzakelijk om magagementinformatie te genereren. Denk aan aantal picks per SKU, aantal items per pick, aantal picks per order, totaal aantal picks per periode, spreiding van order over de dag, etc. Dergelijke managementinformatie is niet alleen van belang bij het ontwerp van de operatie, maar ook bij het beheer van het systeem.

Kortom

Om het orderpickproces aan te laten sluiten op ontwikkelingen in de markt zijn een aantal stappen nodig:

1. Meten is weten: analyseer de productbewegingen aan de hand van een ABC analyse.
   
2. Stel vast welk opslagmaterieel vereist is. Stem het materieel af op de omloopsnelheid.
   
3. Locatiestrategie. Leg hardlopers op de meest ergonomische plaatsen. Bepaal ook de minimale voorraadhoogtes en bestelpunten en de daaraan gerelateerde benodigde ruimte.
   
4. Herbevoorraden. Misschien wel de grootste uitdaging is het zodanig herbevoorraden dat er geen lege schappen zijn, maar dat de orderpicker ook niet gestoord wordt in zijn activiteiten. Een Warehouse Management Systeem kan helpen.
   
5. Bepaal de lay-out van het magazijn, zodanig dat de looptijden geminimaliseerd worden en dat picking en bevoorrading afzonderlijk van elkaar kan plaatsvinden. Artikelen die vaak samen worden verkocht, horen dicht bij elkaar te liggen. Denk ook aan specifieke opslagvereisten (zoals koeling, explosiebescherming, afgesloten ruimtes voor opiaten).
   
6. Orderpickmethode: Bepaal of orders discreet (individueel), batchgewijs of per zone worden gepickt.
   
7. Business Case: De lay-out van het magazijn en de te gebruiken technologieën en materieel hangen nauw met elkaar samen. Het ontwerp moet dan ook in samenhang en iteratief plaatsvinden. Bepaal de business case voor investeringen in mechanisatie en IT en doe zo mogelijk simulaties van verschillende strategieën.