Tijdens de officiële opening van de nieuwe brouwerij van Koninklijke Grolsch waren complimenten niet van de lucht. En terecht, want in Enschede verrees in de afgelopen jaren de met afstand efficiëntste, geavanceerdste en milieuvriendelijkste brouwerij van dit moment.
Koninklijke Grolsch opende op 7 april haar state of the art brouwerij in Enschede. Het is de milieuvriendelijkste en efficiëntste brouwerij ter wereld. Althans, dat stelt Jaques Troch, bestuursvoorzitter, tijdens de opening. Troch noemt de brouwerij een vitale schakel voor de toekomst. “Een schakel die er eigenlijk al sinds 1922 zat aan te komen, omdat in dat jaar de Groenlose brouwerij en de Enschedese brouwerij besloten te fuseren. Nu zijn we van twee naar drie brouwerijen gegaan. Het komende jaar zullen we het proces voltooien en stap voor stap van drie naar één brouwerij gaan”, concludeert hij. Dankzij de centralisering wordt een groot deel van de interne stromen geëlimineerd. Maar er zijn veel meer voordelen.
Het nieuwe onderkomen van de bierbrouwer is in ieder geval zeer flexibel. Grolsch is nu in staat om op één locatie alle biersoorten te brouwen en bovendien alle verpakkingen van nu en de nabije toekomst te verwerken.
Groot deel automatisch
Om een goed en compleet beeld te krijgen van de uitgestrekte productie- en opslagfaciliteiten volgen we samen met Andries de Groen, logistiek directeur bij Grolsch, en hoofd fysieke distributie Martin Commandeur de vertrouwde beugelfles tijdens z’n weg door de nieuwe brouwerij. We pakken het proces op bij binnenkomst van de emballage. Per dag worden in het 10.000 m2 tellende leeggoedmagazijn zo’n tachtig vrachtauto’s gelost. Er is in het magazijn onderscheid gemaakt tussen langzaam- en snellopers, waarbij het snellopende deel van het magazijn geheel automatisch werkt. Het transportsysteem is gekocht van Swisslog, het automatiseringsysteem is SAP en Magnus heeft de programmering van het LES-systeem (van SAP) voor zijn rekening genomen.
De emballage wordt automatisch herkend met behulp van een vision-systeem van Pcdata en toegewezen aan één van de 10.000 palletlocaties in het magazijn. Hierbij onderscheidt het systeem maar liefst 24 verschillende soorten leeggoed.
De snellopers, dat zijn de beugelflessen, de pijpjes en de fusten, worden vervolgens ook automatisch opgeslagen door drie kranen. Ze blijven in de opslag totdat ze worden opgeroepen voor de afvullijn. Dan brengen de kranen de lege kratten of fusten naar een monorailsysteem. Eén van de 26 trolleys zoekt vervolgens zijn weg over de 765 meter lange rail en haalt de pallet op. Het systeem weet dan meteen op welke locatie de pallet moet worden afgezet. “Op die manier kunnen we per uur 200 ingaande pallets en 300 uitgaande pallets verwerken”, licht Commandeur toe. “We hebben nog gekeken naar het gebruik van agv’s, maar uiteindelijk bleek deze oplossing de beste voor onze inzet. Er is immers weinig flexibiliteit nodig en dan bereik je met lagere kosten hetzelfde effect met een monorail als met agv’s.”
Parallel aan dit proces loopt de aanvoer van verpakkingsmaterialen. De heftruckchauffeur krijgt hiervoor via zijn RF-terminal een opdracht dat verpakkingsmateriaal moet worden geleverd aan de desbetreffende afvullijn.
Ergonomische afvullijnen
In totaal zijn er zes afvullijnen. Een afvullijn voor beugelflessen, twee lijnen voor de meermalige kroonkurkflessen voor de Nederlandse markt (de pijpjes), een fustenlijn, een blikjeslijn en een afvullijn voor de eenmalige kroonkurkflessen, vooral bestemd voor export. Daarnaast kunnen diverse ‘afwijkende’ verpakkingen, zoals magnumflessen, 5-liter blikken en partyfusten, worden afgevuld.
Bij een van de afvullijnen staat Gerard Hekelaar, hoofd bierverwerking. “Het is allemaal een heel stuk ergonomischer”, legt hij uit. “In de oude brouwerijen moesten de medewerkers regelmatig een trapje af, of onder een afvoerbaan door kruipen om de lijn te bereiken. En dat is toch ook heel wat waard, want al heb je nog zo’n mooie moderne brouwerij, de mens is en blijft ons grootste kapitaalgoed.”
Om die reden worden ook de zware werkzaamheden niet langer uitgevoerd door medewerkers, maar door robots. In totaal zijn er maar liefst 34 robots, die het in- en uitpakken van kratten, het op- en ontstapelen van pallets en de pallethandeling voor hun rekening nemen.
“Ook dat hoort bij deze tijd. Je wil niet alleen efficiënt, maar ook ergonomisch te werk gaan. Zo worden de biertanks niet meer handmatig, maar geautomatiseerd gereinigd. Ook is het afvullen van fusten, blikken en flessen geheel geautomatiseerd”, zegt Hekelaar.
Het is niet alleen de ergonomische arbeid waarmee Grolsch het meesterschap in takt houdt. Ook aan de werksfeer is gedacht. Geen enkele operator hoeft in zijn eentje aan één van de nieuwe afvullijnen te werken. “Al heb je nog zo’n snelle en flexibele lijn; als de werkomstandigheden slecht zijn, is de output kleiner dan die van een lijn waar de sfeer wel goed is”, beredeneert Hekelaar.
Duizend kratten per minuut
De Groen knikt instemmend, terwijl hij op zijn horloge kijkt. Hij wil verder, want er is nog meer moois te zien. We vervolgen de route naar het volgoedmagazijn. Deze hal is 20.000 m2 groot en biedt ruimte aan 450 verschillende producten. “De afgevulde producten worden – eveneens met behulp van de monorail – naar dit magazijn gebracht. Vanaf dan is het wachten op verzending naar de dc’s van de afnemers”, vertelt De Groen.
Als Commandeur hem aanvult, blijkt dat het belaadproces al net zo indrukwekkend is. “In twee minuten tijd worden er bijna 2000 kratten geladen. Op jaarbasis verlaten zo 22.000 vrachtautoladingen de brouwerij. Hun plaats van bestemming is ergens in Nederland, of in één van de ruim 70 exportlanden”, aldus Commandeur. Alle pallets zijn bij dit proces voorzien van een unieke code. Deze wordt automatisch gescand door een op de heftruck gemonteerde barcodelezer. Commandeur: “Zo zijn we in staat om alle kratten en fusten te volgen tot aan de poort van de klant.” Dit is niet alles, nog belangrijker is het feit dat door de ingebruikname van een nieuw logistiek systeem de efficiency aanmerkelijk is verhoogd. Op de expeditieafdeling kan hetzelfde aantal medewerkers door de hoge mate van automatisering de voorspelde groei van de totale hoeveelheid verwerken.
Voordelen in distributie
Ook buiten het nieuwe pand zijn de voordelen van de centralisering in de nieuwe brouwerij aan de A35 merkbaar. Waar het vrachtverkeer van en naar de brouwerij van Grolsch in Enschede zich eerder door het overvolle centrum van de stad moest worstelen, profiteert de brouwer vanaf nu van een optimale ontsluiting. “Verkeerslichten, krappe bochten en verstopte wegen maakten het onze chauffeurs vroeger vaak lastig. Tijdens de spits kostte het de vervoerders een half uur tot drie kwartier om de relatief geringe afstand van de snelweg naar de brouwerij te overbruggen. Aan al deze ellende komt met de nieuwe locatie een eind”, vertelt logistiek projectmanager Annemiek Molenkamp. Ze is er door De Groen bij geroepen om de ins en outs van het distributieverhaal toe te lichten.
“Door middel van scanners vinden de heftruckchauffeurs de juiste plaats in het magazijn. Veertien docks garanderen daarbij een snelle afvoer”, vervolgt Molenkamp. Om de snelheid te waarborgen maakt Grolsch onder andere gebruik van twee automatische laadstations. “Voor de komende jaren kunnen we hiermee de piekbelasting opvangen”, zegt Molenkamp. De kosten voor het nieuwe logistieke systeem bedragen dan wel meerdere miljoenen euro’s, maar volgens haar liegen de besparingen er niet om.
De uitbesteding van het transport staat los van de verhuizing, maar levert nog wel een extra besparing op. Nu nog verzorgt Grolsch zelf met twintig eigen vrachtauto’s in circa 50 procent van de behoefte aan palletvervoer. Daarnaast heeft Grolsch acht eigen kelderbierwagens. In 2006 geeft de bierbrouwer het vervoer volledig uit handen.
Onveranderd goed
Volgens Molenkamp is dit een logische stap. Ten eerste hebben de transportbedrijven in haar optiek op het gebied van flexibiliteit en continuïteit veel meer te bieden dan in het verleden. “Het kost transportbedrijven minder moeite pieken op te vangen. Daarnaast werken zij goedkoper,” zegt zij. De reden dat Grolsch niet eerder gebruik heeft gemaakt van externe vervoerders en pas in 2006 het eigen vervoer geheel afstoot, is volgens Molenkamp dat de bierbrouwer de mensen geleidelijk wil laten afvloeien.
Zover is het voorlopig nog niet. Vooralsnog profiteert Grolsch voldoende van de voordelen van de nieuwe brouwerij. “De kwaliteit van ons product blijft overigens onveranderd goed”, stelt De Groen als we verder lopen. Grolsch heeft er dan ook alles aan gedaan om die kwaliteit te kunnen garanderen. Er is zelfs een zeven kilometer lange waterleiding aangelegd, die loopt van de oude brouwerij in Enschede-Noord naar het nieuwe pand aan de zuidwestkant van de stad. “Mede hierdoor kunnen we de consument in de toekomst exact hetzelfde bier voorschotelen dat hij gewend is”, aldus De Groen.
Toch is er, ondanks het feit dat vrijwel alle ingrediënten en functies gelijk zijn gebleven, veel veranderd voor de medewerkers. Het nieuwe proces is immers veel meer geautomatiseerd. “We hebben daarom ook de nodige trainingen en cursussen gevolgd”, legt een medewerker in het brouwhuis uit. Hij volgt vanachter een computerscherm de productie. De automatisering is echt tot in het kleinste detail doorgevoerd, met alle voordelen van dien.
Troch had dus gelijk met zijn toespraak. Grolsch beschikt inderdaad over de efficiëntste brouwerij van dit moment. Ook wat betreft het milieuvriendelijke karakter merkte de bestuursvoorzitter terecht op dat Grolsch tot de top behoort. Zo is de brouwerij in Enschede een van de zuinigste waterverbruikers in de wereld, is er geen geuremissie en een extreem lage geluidsproductie. Om de milieubelasting van de brouwerij verder te minimaliseren beschikt de locatie bovendien over een eigen afvalwaterzuiveringsinstallatie.
Kaders bij artikel:
STAP VOOR STAP
februari 1998: Grolsch besluit activiteiten te concentreren op één locatie
juni 2001: Bestemmingsplan definitief
februari 2002: Eerste heipaal gaat de grond in
februari 2002: Definitieve milieuvergunning
mei 2002: Ceremoniële eerste steenlegging
juli 2002: Hoogste punt bereikt (32,4 meter)
januari t/m dec. 2003: Afwerking ruwbouw en installatie machines en installaties
december 2003: Ingebruikname systemen interne logistiek
januari 2004: Start productie
juni 2004: Sluiting brouwerij Groenlo
maart 2005: Sluiting brouwerij Enschede
RECLAMEMAGAZIJN
Een bierbrouwer is al lang niet meer puur bierbrouwer. In deze snelle, moderne tijd kan geen enkele brouwer nog zonder reclame. Daarom heeft Grolsch in Enschede een compleet reclamemagazijn opgetuigd. Het magazijn telt 2200 m2 en biedt ruimte aan 600 verschillende reclame-items, variërend van glazen en T-shirts tot posters en asbakken.
FEITEN EN CIJFERS
De nieuwe brouwerij van Grolsch heeft een capaciteit van 3,2 miljoen hectoliter per jaar. Dat staat gelijk aan 1,5 miljard glazen bier. Per uur worden 40.000 beugels, 120.000 pijpjes, 72.000 blikken, 40.000 exportflessen en 500 vaten gevuld.
Meer feiten en cijfers:
Investering: 277 miljoen euro
Oppervlakte locatie: 25 hectare
Oppervlakte gebouwencomplex: 11 hectare
Oppervlakte leeggoedmagazijn: 10.000 m2
Oppervlakte volgoedmagazijn: 20.000 m2
Oppervlakte reclamemagazijn: 2.200 m2
Binnenkomende vrachtautoladingen: 80 per dag
Uitgaande vrachtautoladingen: 22.000 per jaar
Lengte monorail: 765 meter
Lengte rollenbaan: 865 meter
BUDGET LICHT OVERSCHREDEN
Met een totale investering van e 277 miljoen overschreed Grolsch het budget voor de nieuwe brouwerij lichtelijk. Bestuursvoorzitter Jaques Troch zal er echter niet wakker van liggen. “De overschrijding is puur een gevolg van onze keuze voor een nog flexibelere bottellijn”, zegt hij met Belgische nuchterheid. “Bovendien”, zo voegt hij er aan toe, “moet je het in zijn geheel zien. Omdat het gaat om het samenvoegen van twee brouwerijen tot één is het in de eerste plaats een efficiencyoperatie met een goed en jaarlijks terugkerend rendement. Indien we niet voor nieuwbouw hadden gekozen, waren we genoodzaakt geweest om de andere twee brouwerijen grondig te moderniseren. Ook dat zou heel wat kosten en investeringen met zich meegenomen hebben.” Het samenvoegen van de twee locaties in Boekelo levert Grolsch met zijn totale bedrijfsvoering naar eigen zeggen jaarlijks een besparing op van tien miljoen euro.
