Lastige vraag, waarop geen eenduidig antwoord te geven is. Diverse sprekers op het derde seminar van het Material Handling Forum deden vorige week hun best en gaven elk een stukje van de oplossing. Alle stukjes bij elkaar leveren een aardig beeld op van wat er mogelijk is. Dit zijn de tips van deskundigen.
Jennifer Beuth (wetenschappelijk medewerker Fraunhofer IML)
"Lean concepten werken ook in warehouses, maar het is wel lastiger dan in een productieomgeving. Het verbeterpotentieel is volgens onze waarneming groot, zo bleek tijdens een twee jaar durend project bij Bosch. In gesprekken met medewerkers valt op, dat de manager nergens naar vraagt. Geef medewerkers de ruimte om hun ideeën te uiten. Ik weet dat dit in veel warehouses om een andere mindset vraagt. De leidinggevende ervaart wellicht dat zijn invloed afneemt. Maar hou de lange termijn doelstelling voor ogen. De beste ‘lean' tool is een teamboard, waarop de processen staan en iedereen dagelijks uitleg krijgt over de voortgang en daarop kan reageren."
Arjen Lagerweij (EVO bedrijfsadviseur)
"We moeten ook in material handling streven naar betalen voor gebruik in plaats van betalen voor bezit. De fabrikanten moeten nadenken over een ander verdienmodel, bijvoorbeeld in kosten per handeling. Variabel maken van kosten is geen doel in zichzelf, maar zorgt er wel voor dat de bestuurbaarheid van de operatie beter wordt en dat de flexibiliteit toeneemt bij veranderende omstandigheden. Ook voor voorraden zijn mogelijkheden, al is dat niet altijd gemakkelijk. Leg ze terug in de keten als dat kan, of kies voor VMI (Vendor
Managed Inventory)."
René de Koster (hoogleraar Erasmus Univeristeit)
"Het is de manager en zijn stijl van leidinggeven, die het meeste invloed heeft op de prestatie van medewerkers in het warehouse. We hebben dat uitgebreid onderzocht. Managers die van nature een preventieve houding aannemen scoren het hoogst. Niet alleen op het punt van arbeidsveiligheid of op tekorten in de voorraad, maar ook op de output van medewerkers. Dit type manager voorkomt negatieve resultaten en toont verantwoordelijkheid naar de medewerkers. Je kunt deze manier van leidinggeven trainen. Dat is het goede nieuws."
Rob Bech (sitemanager DSV in Venray)
"Managing van leegloop. Daar hebben we ons op geconcentreerd, want Amerikaanse klanten kenmerken zich als target driven. Dat heeft een fluctuerend orderpatroon tot gevolg van in onze situatie 1.500 tot 4.500 orders per dag. Mede dankzij flexibele afspraken met onze heftruckleverancier Toyota hebben we bovenop onze vaste vloot de mogelijkheid om ruim 30 heftrucks in te zetten op het moment dat dit nodig is. Dat kunnen we wekelijks finetunen. De planning hiervoor geven we af op maandniveau. Dankzij onze forecast systeem weten we heel goed wat we nodig hebben aan mensen en middelen."
Vincent Halma (directeur Still Intern Transport)
"Conventionele assemblagelijnen in de auto-industrie hebben vaak enorme voorraden onderdelen langs de band staan. Het systeem van onze aanvoertreintjes is gebaseerd op gesynchroniseerd klaar zetten van de onderdelen in de logistieke omgeving en pas aanvoeren op het moment, dat de montage moet gaan plaats vinden. Toepassing bij trekkerfabrikent Fendt heeft verlaging van energieverbruik tot 92 procent aangetoond in het aanvoertraject. De totale kosten voor dit procesonderdeel gingen met ruim de helft omlaag."
Rutger Vlasblom en Radj Bachoe (Vanderlande Industries)
"In de levenscycluskosten van een installatie zitten vaste en variabele elementen. Ons model laat zien aan welke knoppen je kunt draaien om daar op te sturen. Gezond boerenverstand is goed, maar een bruikbaar berekeningsmodel is beter. Hiermee kun je vaststellen of het zinvol is om meer te investeren in het ontwerp en de kwaliteit daarvan. Welk effect heeft die extra investering op de stilstandtijden? Want zeker bij bijvoorbeeld bagageafhandelingsystemen op luchthavens is downtime veruit de grootste kostenpost in de totale life cycle costs."
Alfredo Molin (innovatiespecialist DHL Supply Chain Benelux)
"Een belangrijke trend is, dat dc's door elkaar heen zowel de online als de offline bestellingen verwerken, dus soms hele pallets en enkelstuks zendingen in dezelfde operatie. We proberen natuurlijk klanten uit hetzelfde marktsegment zoveel mogelijk bij elkaar te houden. Maar toch zullen onze warehouses flexibeler moeten worden. Basis daarvan is standaardisatie, bijvoorbeeld op IT-gebied. Wij doen dat met Red Prairie. Maar fysiek kiezen we soms voor maatwerk, bijvoorbeeld bij een dc waar spare parts retour komen. Na een check leggen we retouren zo dicht mogelijk bij het outbound opslagdeel en gaan ze als eerste er weer uit, omdat anders teveel handling nodig is."
Klik hier voor meer informatie over het Material Handling Forum