Nog geen abonnee? Nu een jaarabonnement met 25% korting bestel hier

Artikel

Hoe te kiezen tussen Lean, Six Sigma en TPM?

0 990 Supply Chain

Er bestaan diverse procesverbetermethoden, waarvan Lean Manufacturing, Six Sigma en Total Productive Maintenance momenteel het populairst zijn. Hoe kies je daartussen?
001_logistiek-image-LOGDOS111371I01.jpg

In wezen worstelt elk bedrijf, van wasmiddelproducent tot autofabrikant, en van logistiek dienstverlener tot ziekenhuis, met dezelfde vraag: Hoe zorg ik dat mijn bedrijfsprocessen zoveel mogelijk waarde toevoegen, in de ogen van mijn klant?

 

Overeenkomsten
Methodes zoals Lean Manufacturing, Six Sigma en Total Productive Maintenance (TPM) hebben tot doel
om dat te bereiken. Deze methoden vertonen veel overeenkomsten:

  1. De bedrijfsprocessen worden stapsgewijs verbeterd, via een cyclisch proces van meten, analyseren, verbeteren en borgen (het vastleggen van de verbetering). Dit continue verbeterproces staat bekend onder verschillende namen, waaronder Deming-cyclus (plan-do-check-act oftewel PDCA) en DMAIC (Define, Measure, Analyse, Improve, Control)
  2. Lokale optimalisatie is taboe; het gaat om het vergroten van de waardetoevoeging ‘van zand tot klant'. Dit wordt procesoriëntatie genoemd.
  3. De stapsgewijze verbeterprojecten worden uitgevoerd door multidisciplinaire teams, waardoor afdelingsoverschrijdend samenwerken wordt gestimuleerd (zie ook punt 2). De genoemde teams zijn ‘eigenaar' van ‘hun' bedrijfsproces.
  4. Streven naar empowerment: Werknemers worden gestimuleerd om zelf verbeteringen aan te dragen en door te voeren. Het doel is dat werknemers zelf het verschil leren zien tussen verspilling en waardetoevoeging.

Verschillen
Ondanks deze overeenkomsten zijn er ook duidelijke verschillen tussen Lean, Six Sigma en TPM. De achterliggende oorzaak daarvan is, dat deze methoden zijn ontwikkeld vanuit verschillende vakgebieden. Bij Lean is de primaire invalshoek logistiek, bij Six Sigma is de primaire invalshoek kwaliteitsmanagement, en bij TPM is de primaire invalshoek productiviteit (zie het overzicht, onderaan dit artikel).
In de loop der jaren hebben de methoden zich verbreed. Hierdoor kunnen ze nu allemaal - althans in theorie - worden gebruikt om élk bedrijfsproces aan te pakken. Het eindresultaat is daarbij, onafhankelijk van de invalshoek, altijd hetzelfde: minder (tussen)voorraden, snellere doorlooptijden, en kwalitatief betere producten of diensten.
Het feit dat het niet uit lijkt te maken welke methode je kiest, wordt veroorzaakt doordat het primaire doel van de ene verbetertheorie het secundaire doel is van de ander. Een paar voorbeelden illustreren dit. Het primaire doel van Six Sigma is het verbeteren van de productkwaliteit. Kwaliteit is echter ook op tijd leveren, dus zullen ook de logistieke processen moeten worden gestroomlijnd (Lean). Omgekeerd zal bij Lean het maken van ondeugdelijke producten worden opgevat als verspilling. Tenslotte nog een laatste voorbeeld: Just-in-time produceren, typerend voor Lean, lukt alleen als de machinebeschikbaarheid voldoende is. Dus als je tastbare producten maakt, ontkom je niet aan enige vorm van TPM.

          

 

Eindresultaat hetzelfde
Als het eindresultaat nu hetzelfde is, maakt het dan niet uit welke methode je kiest? Zeker wel! Doordat de invalshoek van de methodes verschilt, verschillen ze ook in de aanname welk probleem de grootste bottleneck is. Is dit in uw organisatie verspilling in een logistieke keten, dan zal Lean het snelste effect opleveren. Is uw grootste probleem echter het optreden van variaties in de kwaliteit van producten of diensten, dan is Six Sigma het effectiefst. Is het tenslotte de machinebeschikbaarheid die de productie het meest belemmert, dan is TPM de meest logische keuze.
Die keuze hoeft overigens niet puristisch of principieel van karakter te zijn. Een perfecte invoering van één methode is immers niet het doel. Het gaat om het resultaat: meer waardetoevoeging voor uw klanten.
Daarom is er niets op tegen om ook tools uit de gereedschapskist van andere methoden in te zetten, bijvoorbeeld Value Stream Mapping bij een Six Sigma-project. Om zo'n tool optimaal toe te kunnen passen, is het echter wel belangrijk dat de betrokken consultant (en u liefst ook zelf!) de achtergrond daarvan kent.

       

 

World Class
Grote bedrijven zoals Unilever hebben inmiddels jarenlange ervaring opgedaan met stapsgewijze verbetering, en met het creëren van de daartoe noodzakelijke ‘verbetercultuur'. Typerend voor dergelijke multinationals is dat zij aanvankelijk één invalshoek kozen (bij Unilever was dat TPM), maar dat zij de andere methodes daarna onder die paraplu hebben gebracht. Een kreet die je in dit verband vaak hoort, is World Class Manufacturing of WCM. Een eenvoudige definitie daarvan is:

            

 

 WCM = Lean + Six Sigma + TPM + overige verbetertools, of:
 WCM = Lean Six Sigma + TPM + overige verbetertools

 

           

Begin je met bedrijfsprocesverbetering, dan is het verleidelijk om meteen te gaan voor WCM. Zo optimaliseer je immers in één keer de logistiek, de kwaliteit en de productiviteit!
Toch is dit niet aan te raden, vanwege het gebrek aan focus. Beter is het om te beginnen met één methode, daarmee het laaghangende fruit te plukken, en pas daarna de andere methoden toe te voegen.

          
Een uitzondering op deze regel is wellicht Lean Six Sigma. Hiermee wordt soms in één keer succes geboekt. Meestal is daarbij echter toch één van de methoden, meestal Six Sigma, leidend.

 

(Lees eventueel ook: Wat is World Class Manufacturing (expertartikel))

 

         

Overzicht methoden ter vergroting van waardetoevoeging


Lean Manufacturing*

Invalshoek: logistiek.
Bij Lean worden alleen zaken die waarde toevoegen voor de klant, als nuttig beschouwd. Zeven categorieën van verspilling worden daarom zoveel mogelijk verwijderd: overproductie, voorraden, fabricagefouten, fabricageverstoringen, wachttijden, transport en onnodige (zoek)bewegingen.
Eén van de manieren om dit te bereiken is het zoveel mogelijk stroomsgewijs en vraaggestuurd te gaan produceren, met zo min mogelijk (tussen)voorraden in de keten. Een belangrijke tool binnen Lean is Value Stream Mapping (VSM). Dit houdt in dat door middel van een stroomdiagram in kaart wordt gebracht welke bedrijfsprocessen waarde toevoegen, en welke niet.

Focus: Lean is vooral interessant voor bedrijven die flow-gestuurd kunnen produceren of werken. Helemaal als er sprake is van veel (opeenvolgende) bewerkingsstappen in het productieproces, want dan zijn er ook veel mogelijke bronnen van verspilling! Voorbeelden van dergelijke situaties vind je in de automotive-, de metaal- en de elektronicasector, maar ook in ziekenhuizen.
        

Oorsprong: Japan (Toyota, jaren ‘50). Later ook VS (Massachusetts Institute of Technology)
 

Voorbeeldbedrijven Nederland: Scania, Eaton, Vlastuin, Vector Aandrijftechniek

 

(Lees eventueel ook: Wat is Lean Manufacturing (vraagbaak))

          

 

Six Sigma*
Invalshoek: kwaliteit.
Six Sigma concentreert zich op het reduceren van de variatie in productie- en bedrijfsprocessen. Het doel is om de kans te vergoten dat een bepaald bedrijfsproces een goed product oplevert.
Six Sigma verwijst letterlijk naar de (vaak utopische) kans van 99,9997 %.

        
Focus: Six Sigma komt vooral in beeld zodra er hoge eisen worden gesteld aan de kwaliteit, of als er relatief veel uitval van producten is. Om Six Sigma te kunnen toepassen is het in elk geval noodzakelijk dat de kwaliteit van producten en/of processen meetbaar is.
       

Oorsprong: VS (Motorola, General Electrics, jaren ‘80)
Voorbeeldbedrijven Nederland: SABIC IP (voorheen General Electric Plastics), ABN-AMRO, Universitair Medisch Ziekenhuis Groningen (UMCG)

        

(Lees eventueel ook: Wat is Six Sigma (vraagbaak))


Total Productive Maintenance*
Invalshoek: productiviteit.
       

Kleine multidisciplinaire teams, die ‘eigenaar' zijn van de prestaties van hun machines of productielijnen, verbeteren stapje voor stapje de productiviteit daarvan. Dit gebeurt onder meer aan de hand van het meten van de Overall Equipment Effectiveness. Deze OEE is gedefinieerd als het product van onder meer de machinebeschikbaarheid, de machineprestatie en de fractie correct gefabriceerde producten.
            

Focus: Total Productive Maintenance is vooral een adequaat middel, als er sprake is van een complex (relatief duur) machinepark, waarvan de capaciteit niet toereikend is (of lijkt), of als de onderhoudskosten de pan uitrijzen.
           

Oorsprong: Japan (Nippondenso, jaren ‘60). Later het Japan Institute for Plant Maintenance (JIPM).
          

Voorbeeldbedrijven Nederland: Unilever, Heineken

 

Lees ook:

 

Dit artikel is geschreven door Jaap van Ede.

*Meer informatie over Lean, TPM en Six Sigma vindt u op www.procesverbeteren.nl

 

door Jaap van Ede laatste update:26 mei 2012

reageer

Of registreer u om te kunnen reageren.